Miller Electric Om 234 016D Users Manual O234016d_mil

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OM-234 016D 2007−11

Spoolmate 100 Series

Visit our website at

www.MillerWelds.com

Processes

Description

MIG (GMAW) Welding

Wire Feeder Spool Gun

File: Wire Feeder

Miller Electric manufactures a full line

of welders and welding related equipment.

For information on other quality Miller

products, contact your local Miller distributor to receive the latest full

line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest

distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at

www.MillerWelds.com on the web.

Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get

the job done and get it done right. We know you don’t have time to do

it any other way.

That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,

he made sure his products offered long-lasting value and superior

quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller

products had to be more than the best they could be. They had to be the

best you could buy.

Today, the people that build and sell Miller products continue the

tradition. They’re just as committed to providing equipment and service

that meets the high standards of quality and value established in 1929.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your

Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They

will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.

We’ve made installation and operation quick

and easy. With Miller you can count on years

of reliable service with proper maintenance.

And if for some reason the unit needs repair,

there’s a Troubleshooting section that will

help you figure out what the problem is. The

parts list will then help you to decide the

exact part you may need to fix the problem.

Warranty and service information for your

particular model are also provided.

Miller is the first welding

equipment manufacturer in

the U.S.A. to be registered to

the ISO 9001:2000 Quality

System Standard.

Working as hard as you do

− every power source from

Miller is backed by the most

hassle-free warranty in the

business.

From Miller to You

Mil_Thank 2005−04

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. California Proposition 65 Warnings 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Principal Safety Standards 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-6. EMF Information 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Symboles utilisés 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance 7 . . . . .

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Principales normes de sécurité 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. Information EMF 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − INSTALLATION 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Specifications 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Connecting Spool Gun To Renegade 180 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 − OPERATION 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Controls For Millermatic Passport Plus Model 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Controls For Renegade 180 Model 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Routine Maintenance 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Changing Drive Rolls 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Changing Liner 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Troubleshooting 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAMS 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 − PARTS LIST 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

OM-234 016 Page 1

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

som _2007−04

7

Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.

1-1. Symbol Usage

DANGER! − Indicates a hazardous situation which, if

not avoided, will result in death or serious injury. The

possible hazards are shown in the adjoining symbols

or explained in the text.

Indicates a hazardous situation which, if not avoided,

could result in death or serious injury. The possible

hazards are shown in the adjoining symbols or ex-

plained in the text.

NOTICE − Indicates statements not related to personal injury.

.Indicates special instructions.

This group of symbols means Warning! Watch Out! ELECTRIC

SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult sym-

bols and related instructions below for necessary actions to avoid the

hazards.

1-2. Arc Welding Hazards

The symbols shown below are used throughout this manual

to call attention to and identify possible hazards. When you

see the symbol, watch out, and follow the related instructions

to avoid the hazard. The safety information given below is

only a summary of the more complete safety information

found in the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and

follow all Safety Standards.

Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks

or severe burns. The electrode and work circuit is

electrically live whenever the output is on. The input

power circuit and machine internal circuits are also

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the

wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the

welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly

grounded equipment is a hazard.

DDo not touch live electrical parts.

DWear dry, hole-free insulating gloves and body protection.

DInsulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work

or ground.

DDo not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

DUse AC output ONLY if required for the welding process.

DIf AC output is required, use remote output control if present on

unit.

DAdditional safety precautions are required when any of the follow-

ing electrically hazardous conditions are present: in damp

locations or while wearing wet clothing; on metal structures such

as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such

as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid-

able or accidental contact with the workpiece or ground. For these

conditions, use the following equipment in order presented: 1) a

semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual

(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt-

age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder

is recommended. And, do not work alone!

DDisconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to

OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

DProperly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

DAlways verify the supply ground − check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in

disconnect box or that cord plug is connected to a properly

grounded receptacle outlet.

DWhen making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first − double-check connections.

DKeep cords dry, free of oil and grease, and protected from hot metal

and sparks.

DFrequently inspect input power cord for damage or bare wiring −

replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

DTurn off all equipment when not in use.

DDo not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

DDo not drape cables over your body.

DIf earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

DDo not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

DDo not touch electrode holders connected to two welding ma-

chines at the same time since double open-circuit voltage will be

present.

DUse only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

DWear a safety harness if working above floor level.

DKeep all panels and covers securely in place.

DClamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

DInsulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

DDo not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type

welding power sources after removal of input

power.

DTurn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section

before touching any parts.

HOT PARTS can cause severe burns.

DDo not touch hot parts bare handed.

DAllow cooling period before working on gun or

torch.

DTo handle hot parts, use proper tools and/or

wear heavy, insulated welding gloves and

clothing to prevent burns.

OM-234 016 Page 2

Welding produces fumes and gases. Breathing

these fumes and gases can be hazardous to your

health.

FUMES AND GASES can be hazardous.

DKeep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.

DIf inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the

arc to remove welding fumes and gases.

DIf ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.

DRead and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)

and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,

coatings, cleaners, and degreasers.

DWork in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-

person nearby. Welding fumes and gases can displace air and

lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-

ing air is safe.

DDo not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form

highly toxic and irritating gases.

DDo not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld

area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied

respirator. The coatings and any metals containing these elements

can give off toxic fumes if welded.

Arc rays from the welding process produce intense

visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays

that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the

weld.

ARC RAYS can burn eyes and skin.

DWear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-

ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching

(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

DWear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

DUse protective screens or barriers to protect others from flash,

glare and sparks; warn others not to watch the arc.

DWear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.

Welding on closed containers, such as tanks,

drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks

can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

workpiece, and hot equipment can cause fires and

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause

sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is

safe before doing any welding.

WELDING can cause fire or explosion.

DRemove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

DDo not weld where flying sparks can strike flammable material.

DProtect yourself and others from flying sparks and hot metal.

DBe alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

DWatch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.

DBe aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

DDo not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see

Safety Standards).

DDo not weld where the atmosphere may contain flammable dust,

gas, or liquid vapors (such as gasoline).

DConnect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly

unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire

hazards.

DDo not use welder to thaw frozen pipes.

DRemove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

DWear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

DRemove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

DAfter completion of work, inspect area to ensure it is free of sparks,

glowing embers, and flames.

DUse only correct fuses or circuit breakers. Do not oversize or by-

pass them.

DFollow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B

for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.

FLYING METAL or DIRT can injure eyes.

DWelding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,

they can throw off slag.

DWear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

DShut off shielding gas supply when not in use.

DAlways ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

MAGNETIC FIELDS can affect Implanted

Medical Devices.

DWearers of Pacemakers and other Implante

d

Medical Devices should keep away.

DImplanted Medical Device wearers should consult their docto

r

and the device manufacturer before going near arc welding, spo

t

welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating

operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can

damage hearing.

DWear approved ear protection if noise level is

high.

Shielding gas cylinders contain gas under high

pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since

gas cylinders are normally part of the welding

process, be sure to treat them carefully.

CYLINDERS can explode if damaged.

DProtect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.

DInstall cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

DKeep cylinders away from any welding or other electrical circuits.

DNever drape a welding torch over a gas cylinder.

DNever allow a welding electrode to touch any cylinder.

DNever weld on a pressurized cylinder − explosion will result.

DUse only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and

associated parts in good condition.

DTurn face away from valve outlet when opening cylinder valve.

DKeep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

DUse the right equipment, correct procedures, and sufficient num-

ber of persons to lift and move cylinders.

DRead and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)

publication P-1 listed in Safety Standards.

OM-234 016 Page 3

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

DDo not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

DDo not install unit near flammables.

DDo not overload building wiring − be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

DUse lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

DUse equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

DIf using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of

unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

DAllow cooling period; follow rated duty cycle.

DReduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

DDo not block or filter airflow to unit.

FLYING SPARKS can cause injury.

DWear a face shield to protect eyes and face.

DShape tungsten electrode only on grinder with

proper guards in a safe location wearing proper

face, hand, and body protection.

DSparks can cause fires — keep flammables away.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

DPut on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

DUse proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

DKeep away from moving parts.

DKeep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

DDo not press gun trigger until instructed to do

so.

DDo not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading

welding wire.

MOVING PARTS can cause injury.

DKeep away from moving parts such as fans.

DKeep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

DHave only qualified persons remove doors, panels, covers, or

guards for maintenance as necessary.

DReinstall doors, panels, covers, or guards when maintenance is

finished and before reconnecting input power.

READ INSTRUCTIONS.

DRead Owner’s Manual before using or servic-

ing unit.

DUse only genuine replacement parts from the

manufacturer.

H.F. RADIATION can cause interference.

DHigh-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and

communications equipment.

DHave only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

DThe user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa-

tion.

DIf notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

DHave the installation regularly checked and maintained.

DKeep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to

minimize the possibility of interference.

ARC WELDING can cause interference.

DElectromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as

computers and computer-driven equipment

such as robots.

DBe sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

DTo reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

DLocate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

DBe sure this welding machine is installed and grounded

according to this manual.

DIf interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,

using line filters, or shielding the work area.

OM-234 016 Page 4

1-4. California Proposition 65 Warnings

Welding or cutting equipment produces fumes or gases

which contain chemicals known to the State of California to

cause birth defects and, in some cases, cancer. (California

Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)

Battery posts, terminals and related accessories contain lead

and lead compounds, chemicals known to the State of

California to cause cancer and birth defects or other

reproductive harm. Wash hands after handling.

For Gasoline Engines:

Engine exhaust contains chemicals known to the State of

California to cause cancer, birth defects, or other reproduc-

tive harm.

For Diesel Engines:

Diesel engine exhaust and some of its constituents are

known to the State of California to cause cancer, birth

defects, and other reproductive harm.

1-5. Principal Safety Standards

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,

from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:

www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard

AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone:

1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-

tion Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (phone:

617-770-3000, website: www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,

Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from

Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga,

Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727 or in Toronto

416-747-4044, website: www.csa-international.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-

tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002 (phone:

212-642-4900, website: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (phone: 617-770-3000, web-

site: www.nfpa.org.

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,

and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-

intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954

(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 Regional Offices—phone for

Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).

1-6. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency

Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-

magnetic fields. There has been and still is some concern about such

fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17

years of research, a special blue ribbon committee of the National

Research Council concluded that: “The body of evidence, in the

committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-

frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”

However, studies are still going forth and evidence continues to be

examined. Until the final conclusions of the research are reached, you

may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when

welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following

procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them, or using a

cable cover.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera-

tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-

ble.

About Implanted Medical Devices:

Implanted Medical Device wearers should consult their doctor and the

device manufacturer before performing or going near arc welding, spot

welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating operations.

If cleared by your doctor, then following the above procedures is recom-

mended.

OM-234 016 Page 5

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION

fre_som_2007−04

7

Se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.

2-1. Symboles utilisés

DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on

l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.

Les dangers possibles sont montrés par les symboles

joints ou sont expliqués dans le texte.

Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas

peut donner la mort ou des blessures graves. Les dan-

gers possibles sont montrés par les symboles joints ou

sont expliqués dans le texte.

NOTE − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures

personnelles.

.Indique des instructions spécifiques.

Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER

DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES

CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions ci-dessous y

afférant pour les actions nécessaires afin d’éviter le danger.

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce ma-

nuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En

présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les

instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions

en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent

qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes

fournies dans les normes de sécurité énumérées dans la Sec-

tion 2-5. Lire et observer toutes les normes de sécurité.

Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonc-

tionner, entretenir et réparer cet appareil.

Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les

personnes, notamment les enfants de l’appareil.

UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut

entraîner la mort.

Le contact d’organes électriques sous tension peut

provoquer des accidents mortels ou des brûlures

graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est

sous tension lorsque le courant est délivré à la

sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine

sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.

Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de

commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact

avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis

à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.

DNe pas toucher aux pièces électriques sous tension.

DPorter des gants isolants et des vêtements de protection secs et

sans trous.

DS’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou

des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la

pièce à couper ou le sol.

DNe pas se servir de source électrique à courant électrique dans les

zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de

tomber.

DSe servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUE-

MENT si le procédé de soudage le demande.

DSi l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère

nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil

en est équipé.

DD’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les condi-

tions suivantes : risques électriques dans un environnement

humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures

métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position

coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque

élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou

le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants,

dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante

(à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à

souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations,

l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est re-

commandée. En outre, ne pas travailler seul !

DCouper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’in-

stallation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller

l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir nor-

mes de sécurité).

DInstaller le poste correctement et le mettre à la terre convenable-

ment selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes

nationales, provinciales et locales.

DToujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et

s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien

raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du

cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.

DEn effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conduc-

teur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

DLes câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;

protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques

chaudes.

DVérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer

qu’il n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est.

Un fil à nu peut entraîner la mort.

DL’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.

DNe pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

DNe pas enrouler les câbles autour du corps.

DSi la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement

avec un câble distinct.

DNe pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce,

la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

DNe pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines

en même temps à cause de la présence d’une tension à vide dou-

blée.

DN’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil

conformément à ce manuel.

DPorter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.

DS’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement

en place.

DFixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-

métal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près

possible de la soudure.

DIsoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le

contact avec tout objet métallique.

DNe pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de

masse à une même borne de sortie de soudage.

OM-234 016 Page 6

Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans

les sources de soudage onduleur quand on a

coupé l’alimentation.

DArrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et

décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions

indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent

provoquer des brûlures graves.

DNe pas toucher à mains nues les parti

es

chaudes.

DPrévoir une période de refroidissement avant

de

travailler à l’équipement.

DNe pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recomma

n-

dés et porter des gants de soudage et des vêtements épais po

ur

éviter les brûlures.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent ê

tre

dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leu

r

inhalation peut être dangereux pour votre santé.

DEloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.

DÀ l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au

niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

DSi la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs

approuvé.

DLire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux

(MSDS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les

consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégrais-

seurs.

DTravailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou

en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à

un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et

des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau

d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels.

S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

DNe pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations

de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et

les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et for-

mer des gaz hautement toxiques et irritants.

DNe pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête-

ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit

bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les

revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent

dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

LES RAYONS DE L’ARC peuvent p

ro-

voquer des brûlures dans les yeux

et

sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de souda

ge

génère des rayons visibles et invisibles intens

es

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlu

res

dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendan

t le

soudage.

DPorter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants

approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage

(voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

DPorter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous

votre casque.

DAvoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour

protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements

et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas

regarder l’arc.

DPorter des vêtements confectionnés avec des matières résistan-

tes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de

protection.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés t

els

que des réservoirs, tambours ou des conduites p

eu

provoquer leur éclatement. Des étincelles peuv

en

être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièc

es

chaudes et des équipements chauds peut provoquer des incendies

e

des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des obj

ets

métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un surcha

uf-

fement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier

e

s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

LE SOUDAGE peut provoquer un

in-

cendie ou une explosion.

DDéplacer toutes les substances inflammables à une distance de

10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir

soigneusement avec des protections homologués.

DNe pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber

sur des substances inflammables.

DSe protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et

de métal chaud.

DDes étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent

facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites

fissures et des ouvertures.

DSurveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à

proximité.

DLe soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

DNe pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que

des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été

préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les nor-

mes de sécurité).

DNe soudez pas si l’air ambiant est chargé de particules, gaz, ou va-

peurs inflammables (vapeur d’essence, par exemple).

DBrancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la

zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une

longue distance par des chemins inconnus éventuels en provo-

quant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.

DNe pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

DEn cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

DPorter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans

revers, des chaussures hautes et un couvre chef.

DAvant de souder, retirer toute substance combustible de vos po-

ches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

DUne fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune

trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.

DUtiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.

Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.

DUne fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune

trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.

DUtiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.

Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.

DSuivre les recommandations dans OSHA 1910.252(a)(2)(iv) et

NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et un

extincteur à proximité.

DES PIECES DE METAL ou DES SA-

LETES peuvent provoquer des bles-

sures dans les yeux.

DLe soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en

fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules

métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des

soudures, elles risquent de projeter du laitier.

DPorter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran

facial.

OM-234 016 Page 7

LES ACCUMULATIONS DE GAZ

risquent de provoquer des blessures

ou même la mort.

DFermer l’alimentation du gaz protecteur en cas

de non-utilisation.

DVeiller toujours à bien aérer les espaces confi-

nés ou se servir d’un respirateur d’adduction

d’air homologué.

LES CHAMPS MAGNETIQUES peuv-

ent affecter des implants médicaux.

DPorteur de simulateur cardiaque ou autre im-

plants médicaux, rester à distance.

DLes porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin

avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de sou-

dage par points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauf-

fage par induction.

LE BRUIT peut endommager l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut

affecter l’ouïe.

DPorter des protections approuvées pour les

oreilles si le niveau sonore est trop élevé.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz

sous haute pression. Si une bouteille est endomma-

gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de

gaz font normalement partie du procédé de sou-

dage, les manipuler avec précaution.

LES BOUTEILLES peuvent exploser

si elles sont endommagées.

DProtéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des

flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

DPlacer les bouteilles debout en les fixant dans un support station-

naire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou

de se renverser.

DTenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres

circuits électriques.

DNe jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.

DUne électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec

une bouteille.

DNe jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.

DUtiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ;

les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

DDétourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous

ouvrez la soupape de la bouteille.

DLe couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque

la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.

DUtiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffi-

samment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.

DLire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,

l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed

Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécu-

rité.

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenanc

e

Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-

SION.

DNe pas placer l’appareil sur, au-dessus ou

à proximité de surfaces inflammables.

DNe pas installer l’appareil à proximité de pro-

duits inflammables.

DNe pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que

l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant

de mettre l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut

blesser.

DUtiliser l’anneau de levage uniquement pour

soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les

bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

DUtiliser un équipement de levage de capacité

suffisante pour lever l’appareil.

DEn utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-

rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser

du côté opposé de l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-

CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

DPrévoir une période de refroidissement ; re-

specter le cycle opératoire nominal.

DRéduire le courant ou le facteur de marche

avant de poursuivre le soudage.

DNe pas obstruer les passages d’air du poste.

LES ÉTINCELLES VOLANTES ris-

quent de provoquer des blessures.

DPorter un écran facial pour protéger le visage

et

les yeux.

DAffûter l’électrode au tungstène uniquement à

la

meuleuse dotée de protecteurs. Cette manœu

v-

re est à exécuter dans un endroit sûr lorsque l’

on

porte l’équipement homologué de protection

du

visage, des mains et du corps.

DLes étincelles risquent de causer un incendie − éloigner toute su

b-

stance inflammable.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI-

QUES peuvent endommager les

circuits imprimés.

DÉtablir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

DUtiliser des pochettes et des boîtes antistati-

ques pour stocker, déplacer ou expédier des

cartes de circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent

provoquer des blessures.

DNe pas s’approcher des organes mobiles.

DNe pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

OM-234 016 Page 8

LES FILS DE SOUDAGE peuvent

provoquer des blessures.

DNe pas appuyer sur la gâchette avant d’en

avoir reçu l’instruction.

DNe pas diriger le pistolet vers soi, d’autres per-

sonnes ou toute pièce mécanique en enga-

geant le fil de soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent

provoquer des blessures.

DS’abstenir de toucher des organes mobiles tels

que des ventilateurs.

DMaintenir fermés et verrouillés les portes, pan-

neaux, recouvrements et dispositifs de protec-

tion.

DSeules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les

portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection

pour l’entretien.

DRemettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de

protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher

l’alimentation électrique.

LIRE LES INSTRUCTIONS.

DLisez le manuel d’instructions avant l’utilisation

ou la maintenance de l’appareil.

DN’utiliser que les pièces de rechange recom-

mandées par le constructeur.

DEffectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.

DMaintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distan-

ce correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les

interférences éventuelles.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-

QUENCE (H.F.) risque de provoquer

des interférences.

DLe rayonnement haute fréquence (H.F.) peut

provoquer des interférences avec les équipe-

ments de radio−navigation et de communica-

tion, les services de sécurité et les ordinateurs.

DDemander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-

tion.

DL’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

DSi le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’ap-

pareil.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de

provoquer des interférences.

DL’énergie électromagnétique risque de provo-

quer des interférences pour l’équipement élec-

tronique sensible tel que les ordinateurs et l’é-

quipement commandé par ordinateur tel que

les robots.

DVeiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit

compatible électromagnétiquement.

DPour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser

aussi bas que possible (ex. par terre).

DVeiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-

ment électronique sensible.

DVeiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

DEn cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-

tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé-

mentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câ-

bles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec-

teurs dans la zone de travail.

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements

Les équipements de soudage et de coupage produisent des

fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques

dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des mal-

formations congénitales et, dans certains cas, des cancers.

(Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5

et suivants)

Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent

du plomb et des composés à base de plomb, produits chimi-

ques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des

cancers et des malformations congénitales ou autres

problèmes de procréation. Se laver les mains après manipu-

lation.

Pour les moteurs à essence :

Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des pro-

duits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils

provoquent des cancers et des malformations congénitales

ou autres problèmes de procréation.

Pour les moteurs diesel :

Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de

leurs composants sont reconnus par l’État de Californie com-

me provoquant des cancers et des malformations

congénitales ou autres problèmes de procréation.

OM-234 016 Page 9

2-5. Principales normes de sécurité

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,

de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site

Internet : www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard

AWS F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone :

1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protec-

tion Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :

617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

de Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chan-

tilly, VA 20151 (téléphone : 703-788-2700, site Internet :

www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de

Canadian Standards Association, 5060 Mississauga, Ontario, Canada

L4W 5NS (téléphone : 800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site

Internet : www.csa-international.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-

tion, ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute,

11 West 43rd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone :

212-642-4900, site Internet : www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association,

P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000,

site Internet : www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,

and Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superin-

tendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954

(téléphone : 1-866-512-1800) (il y a 10 bureaux régionaux−−le télépho-

ne de la région 5, Chicago, est 312-353-2220, site Internet :

www.osha.gov).

2-6. Information EMF

Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des

champs magnétiques et électriques.

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou-

dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore

un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir exa-

miné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de

recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National

Research Council a conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le

jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs

magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un

risque à la santé humaine ». Toutefois, des études sont toujours en

cours et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les

conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait

souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnéti-

ques pendant le soudage ou le coupage.

Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer

les procédures suivantes :

1. Garder les câbles ensemble, les torsader, les scotcher, ou les

recouvrir d’une housse.

2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.

3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la

soudure.

En ce qui concerne les implants médicaux :

Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant

de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par

points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induc-

tion. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les

procédures précédentes.

OM-234 016 Page 10

OM-234 016 Page 11

SECTION 3 − INSTALLATION

3-1. Specifications

Wire Diameter Range Approximate Wire

Feed Range Cooling

Method Maximum

Spool Size Weld Circuit

Rating Overall Dimensions Weight

.030 Thru .035 in

(0.8 Thru 0.9 mm)

Aluminum Wire

Or Flux Cored Wire

.023 Thru 035 in

(0.6 Thru 0.9 mm) Solid

Wire

Millermatic 140

AutoSet: 5 To 365 ipm

(0.13 To 9.27 mpm)

Millermatic 140:

5 To 435 ipm

(0.13 To 11.05 mpm)

Millermatic 180 And

Renegade 180:

65 To 625 ipm

(1.65 To 15.88 mpm)

Air Cooled 4 in (102 mm)

Diameter

22.5 Volts, 135

Amperes, 30%

Duty Cycle

Using Argon

Shielding Gas

Length:

13 in (330 mm)

Width:

2-1/4 in (57 mm)

Height:

8 in (203 mm)

5.6 lb (2.54 kg)

Gun With Cable

3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source

Open Pressure Assembly

.Hold wire tightly to keep it

from unraveling.

Rewind Wire Onto Spool, Fasten

End Of Wire To Spool

Cut Off End Of Wire

Loosen Knob, Disconnect Gun Trigger

Plug, And Pull Gun From Unit

Ref. 802 982-A

Knob

OM-234 016 Page 12

3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models

A. Installing Optional Spool Gun Switch In Millermatic 140/180 Models

Ref. 804 984-A / 804 982-A

Tools Needed:

1/4, 5/16 in

9/16 in

.For Renegade 180 And

Passport Plus Models: Discard

switch assembly; unit is

pre−wired for spool gun option.

Go to Section 3-4 or 3-5.

!Turn Off unit, and disconnect

input power.

.For units prior to Serial No.

LH210051N, use retrokit part

no. 300409 for installing spool

gun switch.

Remove wrapper from welding

power source.

1 Welding Power Source Center

Baffle

2 Snap-in Blank

Remove and discard snap-in blank

from hole in center baffle.

3 Switch Assembly

4 Star Washer

5 Jam Nut

Remove top jam nut and star

washer from switch (switch is

equipped with two nuts, a jam nut

and a backing nut).

Insert switch assembly into center

baffle so that keyway in switch shaft

is facing up.

Secure switch to center baffle with

star washer and jam nut. Tighten

jam nut enough to keep switch from

rotating.

6 Wiring Harness Connectors

7 Switch Connectors

8 Label

Locate and separate connectors in

wiring harness near label.

Connect switch connectors to

matching connectors in wiring

harness.

Install wrapper on unit.

Operation:

Place switch in the position with the

spool gun symbol on the label for

spool gun operation. Place switch in

the position with the MIG gun symbol

on the label for wire feeder/MIG

(GMAW) gun operation.

When the switch is in the spool gun

position, spool gun wire feed speed

and voltage are controlled by

welding power source controls.

2

1

7

6

4

3

1

5

8

OM-234 016 Page 13

B. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180

804 984-A / Ref. 801 987

1 Drive Assembly

2 Spool Gun

3 Gun Securing Knob

4 Gun End

Loosen thumbscrew. Insert end

through opening until it bottoms

against drive assembly. Tighten

gun securing knob.

Spool gun must be inserted

completely to prevent leakage of

shielding gas.

5 Gun Trigger Plug

Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar.

6 Spool Gun/MIG Gun Switch

Place switch in Spool Gun position.

7 Polarity Changeover Terminal

Block

To make proper polarity connection,

see welding power source Owner’s

Manual.

Close door.

Incorrect

Gun Fully Seated

Gun Not Seated

6

Correct

.Be sure that gun end is tight against drive assembly.

4

4

Exposed O-rings

will cause shielding

gas leakage.

5

7

132

4

OM-234 016 Page 14

3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus

805 095-A / Ref. 801 987

1 Drive Assembly

2 Spool Gun

3 Gun Securing Knob

4 Gun End

Loosen thumbscrew. Insert end

through opening until it bottoms

against drive assembly. Tighten

gun securing knob.

Spool gun must be inserted

completely to prevent leakage of

shielding gas.

5 Gun Trigger Plug

Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar.

6 Internal/External Transfer

Switch

Place switch in the External Gas

Supply position.

7 Polarity Changeover Terminal

Block

To make proper polarity connection,

see welding power source Owner’s

Manual.

Close door.

Incorrect

Gun Fully Seated

Gun Not Seated

Correct

.Be sure that gun end is tight against drive assembly.

Exposed O-rings

will cause shielding

gas leakage.

44

6

5

731

2

4

OM-234 016 Page 15

3-5. Connecting Spool Gun To Renegade 180

804 755-B

1 Drive Assembly

2 Spool Gun

3 Gun Securing Knob

4 Gun End

Loosen gun securing knob. Insert

end through opening until it bottoms

against drive assembly. Tighten

gun securing knob.

.Be sure that gun end is tight

against drive assembly. Ex-

posed O−rings will cause

shielding gas leakage.

Spool gun must be inserted

completely to prevent leakage of

shielding gas.

5 Gun Trigger Plug

Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar.

6 Spool Gun/MIG Gun Switch

Place switch in Spool Gun position.

7 Polarity Changeover Terminal

Block

To make proper polarity connection,

see welding power source Owner’s

Manual. Typically, DCEP is used for

solid and aluminum wire.

Close door.

6

5

7

132

4

OM-234 016 Page 16

3-6. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire

804 985-A

Tools Needed:

1 Thumb Screw

2 Spool Cover

Remove thumb screw and spool

cover.

3 Hub Tension Nut

4 Wire Spool

Install spool so wire feeds from top.

Turn hub tension nut just so a slight

drag is felt on the wire spool.

5 Push Roll/Lower Drive Roll

6 Drive Roll Pressure

Adjustment Opening

7 Drive Roll Release Lever

(Red)

8 Wire Inlet Guide

9 Contact Tip

10 Nozzle

Remove nozzle and contact tip. Push

and hold red lever. Thread wire through

inlet guide, past push roll/drive roll, and

out end of gun 2 inches (50 mm).

Release red lever.

Turn On welding

power source power.

Install contact tip and nozzle. Reinstall

spool cover and thumb screw.

Wood

Cut off wire.

Press gun trigger to feed wire to check drive roll

pressure. Turn screw enough to prevent slipping.

.Drive roll pressure is preset for .030/.035

aluminum wire. Rotating screw clock-

wise decreases drive roll pressure and

counterclockwise increases pressure.

4

1

5

678

10

9

3

2

OM-234 016 Page 17

SECTION 4 − OPERATION

4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models

A. Spool Gun Operation On Millermatic 140/180 Models

sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 802 982-A / 804 986-A

.Spool Gun/MIG Gun switch on

Millermatic 140/180 must be in

Spool Gun position for spool

gun to operate.

1 Shielding Gas Cylinder

For shielding gas connections, see

welding power source Owner’s

Manual.

2 Valve

Open valve on cylinder just before

welding.

Close valve on cylinder when

finished welding.

3 Spool Gun/MIG Gun Switch

Switch must be set in Spool Gun

position for spool gun to operate.

4 Trigger

Press trigger to energize welding

power source contactor, start

shielding gas flow, and begin wire

feed.

5 Wire Feed Speed Control

Wire feed speed is controlled by

welding power source Wire Speed

control (see welding power source

Owner’s Manual or door chart for

appropriate setting).

6 Voltage Control

Arc voltage is controlled by welding

power source Voltage control (see

welding power source Owner’s

Manual or door chart for

appropriate setting).

.To purge shielding gas line, set

gun selection switch (item 3) to

the MIG Gun position. Press

spool gun trigger to energize

gas valve. Shielding gas will

flow, but spool gun will not feed

wire. Hold trigger in for several

seconds to purge gas line.

Return gun selection switch to

the Spool Gun position before

welding.

1

2

3

4

5

6

OM-234 016 Page 18

B. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Auto−SetE

IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.

Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension

per instructions in the manual.

NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.

“−−−” Means not recommended.

“*” Thicker materials can be welded using proper technique,

joint preparation and multiple passes.

Activate Auto−Sett by selecting

the diameter of the welding wire

with the WIRE SPEED knob.

Auto−Set light comes on.

Example: .030” diameter wire, welding 18 ga. material.

Select thickness of the mild steel

being welded with the VOLTAGE

knob.

Setup complete.

Auto−Sett − SIMPLE SETUP FOR WELDING MILD STEEL

(DCEP)

(DCEP)

(DCEN)

(DCEP)

A

u

to

−

S

ettM

ATERIALTHIC

K

N

E

S

S

.024”

.030” WELD WIRE

DIAMETER

Auto−Set*

.030” (0.8 mm)

.035” (0.9 mm)

Aluminum w/

Opt. Spool Gun Aluminum

4043ER 100% Argon

Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with optional Spool Gun. Order part no. 300371

.Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or

by ordering from a Miller distributor.

OM-234 016 Page 19

227 931-H

H

Manual Setup

Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based

on thickness of metal being welded.

2. Number on left of

slash is Voltage

Knob Setting.

(Example: 4 / 65)

1. Number on right

of slash is Wire

Speed Knob Setting.

(Example: 4 / 65)

10/90

10/65

10/80

10/60

10/65

10/50 10/50

10/75

5.5/60

5.5/80

7/80

5.5/60

4.5/45

5/554/45

3/50

3/40

6/75

6/60

6.5/50

4.5/70

5.5/65

5.5/45

3/40

3/35

4/65

4/45

4/35 5/40

2.5/32

3/40

3/502/40

2/32

10/957/95

7/70

5/50

4.5/50

4/40

4.5/50

2/35

5/60

A

uto

−

S

et

10/1003/90

3/90 10/903/75

3/70

THIC

KN

E

S

S

tMATERI A

L

OM-234 016 Page 20

C. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode

.Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or

by ordering from a Miller distributor.

1. Number on left of

slash is Voltage

Knob Setting.

(Example: 4.5/55)

2. Number on right

of slash is Wire

Speed Knob Setting.

(Example: 4.5 / 55 )

Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on

thickness of material being welded.

Solid Wire

ER70S−6

(DCEP)

Solid Wire

ER70S−6

(DCEP)

Flux Core

E71T−11

(DCEN)

Stainless

Steel

(DCEP)

Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum

.030" (0.8 mm)

.035" (0.9 mm)

Aluminum w/

Opt. Spool Gun

Aluminum

4043ER 100% Argon

OM-234 016 Page 21

224 940-E

3/40

3.5/45

2.5/30

2.5/35

3.5/40

3.5/50

4.5/35

4.5/32

5/50

5/40

5/45

5/35

4/55

4/55

2/30

2.5/25

5.5/60

8/70

8/60

5.5/85

6.5/70

5.5/55

6/40

7/90

7/75

10/95

10/70

10/80

10/65

10/60

8/50 10/55

10/95

10/805.5/50

3.5/45

6/45

6/55

4.5/55

4.5/70

4/35

6.5/80

6.5/70

NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.

−−−" Means not recommended.

*" Thicker materials can be welded using proper technique,

 joint preparation and multiple passes.

IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.

 Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension

 per instructions in the manual.

224 940−E

10/753/702/60

10/703.5/65

3/60

with optional Spool Gun. Order part no. 300371

OM-234 016 Page 22

D. Weld Parameter Chart For Millermatic 180 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode

.030” (0.8 mm)

.035” (0.9 mm)

1. Number on left of

slash is Voltage

Knob Setting.

(Example: 4.5 / 55)

2. Number on right

of slash is Wire

Speed Knob Setting.

(Example: 4.5 / 55)

.045” (1.2 mm) #000069 .035 − .045” (0.9 − 1.2 mm) #194012

.030 − .035” (0.8 − 0.9 mm) #194011

.024” (0.6 mm) #194010

.035” (0.9 mm) #000068

.030” (0.8 mm) #000067

.024” (0.6 mm) #087299

(DCEP)

(DCEP)

(DCEN)

Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on

thickness of material being welded.

Aluminum

Spool Gun

Aluminum

4043ER 100% Argon

(DCEP)

Stainless

Steel

Stain−

less

Steel

Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum

.Color parameter charts can be downloaded from www. MillerWelds.com or

by ordering from a Miller distributor.

OM-234 016 Page 23

225 229-E

225 229−E

1.5/20 2/25

3.5/25

3/15

1/15

2.5/30

3.5/25

3.5/20

3/12

3.5/60

5/60

5.5/35

4/45

4/70 6/100

6/40

7/85

6/55

6/65

6.5/65

6.5/50

6.5/75

10/75

10/55

5.5/45

4.5/50

3.5/35

4.5/30

4.5/35

1.5/15 2/20 2/20 2.5/30 3.5/40 4.5/55 6/75 6/80 10/95

3/35

3.5/453.5/30 6/95

5/804.5/704/50

2/70 10/1008/955/704/702/70 10/908/905/654/602.5/65

3.5/283.5/25 7.5/956/855/705/604/45

2.5/20 7.5/806/654.5/50

4/40

3.5/25

2/12 2/15 2.5/20 4.5/45 6/55 6.5/60 10/703.5/303/25

4/40

4/25

4/20

2/20

1/10 4/35 6/55 7/60 10/653/25

2/15

3/452/25

NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.

“−−−” Means not recommended.

IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used. Set Tension

knob setting to 3 at start. Adjust tension per instructions in the manual.

.045” (1.2 mm) #202926

.024” (0.6 mm) #220179

.030” (0.8 mm) #220179 #202926

.035” (0.9 mm) #220179 #202926

4/25 6/35 7/40 10/453/152.5/10

Thicker materials can be welded using proper technique,

joint preparation and multiple passes.

with optional Spool Gun, Order part no. 300371

OM-234 016 Page 24

Notes

OM-234 016 Page 25

4-2. Controls For Millermatic Passport Plus Model

A. Spool Gun Operation On Millermatic Passport Plus Model

sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 235 125-B / Ref. 804 986-A

1 Shielding Gas Cylinder

For shielding gas connections, see

welding power source Owner’s

Manual.

2 Valve

Open valve on cylinder just before

welding.

Close valve on cylinder when

finished welding.

3 Process Switch

4 Aluminum (Spool Gun)

Indicator Light

Press process switch until Aluminum

(Spool Gun) indicator light turns on.

5 Trigger

Press trigger to energize welding

power source contactor, start

shielding gas flow, and begin wire

feed.

6 Wire Feed Speed Control

Wire feed speed is controlled by

welding power source Wire Speed

control (see welding power source

Owner’s Manual or door chart for

appropriate setting).

7 Voltage Control

Arc voltage is controlled by welding

power source Voltage control (see

welding power source Owner’s

Manual or door chart for

appropriate setting).

1

2

5

7

6

V

V

10

60

MATERIAL

SELECT

115

V

RANG

E

MildSteel

StainlessSteel

Aluminum

(SpoolGun)

4

3

115V

RANGE

OM-234 016 Page 26

B. Weld Parameter Chart For Millermatic Passport Plus Model

.030”(0.8 mm)

.030”(0.8 mm) Min/10 1.5/20

.035”(0.9 mm) .5/10 1.5/15

.030”(0.8 mm) Min/10 2/20

.035”(0.9 mm) Min/5 2/15

.035”(0.9 mm)

Aluminum

Spool Gun

Aluminum

4043ER

100% Argon

Steel

Stainless

Steel Stainless

Steel

(DCEP)

Flux Core

E71T−11

(DCEN)

Solid Wire

ER70S−6

(DCEP)

No gas required

CO2

100%

C25

75% Ar / 25% CO2

Tri−Mix

90% He / 7.5%

Ar / 2.5% CO2

.024”(0.6 mm) Min/40

.024”(0.6 mm) Min/20 1.5/25

.030”(0.8 mm) Min/25

.035”(0.9 mm) Min/15

.024”(0.6 mm) Min/20 2/30

.030”(0.8 mm)

.035”(0.9 mm)

Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with

24 ga.

115/230V 20/22 ga.

115/230V

1. Number on left of

slash is Voltage

Knob Setting.

(Example: 4.5 / 55)

2. Number on right

of slash is Wire

Speed Knob Setting.

(Example: 4.5 / 55)

Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed

based on thickness of material being welded.

Reference Key

* 230 Volt Only

** For Flux Core or

Stainless Wire

OM-234 016 Page 27

Ref. 235 557-A

3/30 4/40 4.5/45 5.5/50 6.5/50 7/50 8/70 9/65 10/80

3/25 4/30 5/35 6/40 6.5/45 7/45 8.5/55 9/55 10/60

3/35 3.5/40 4/50 5/60 5.5/70 7/60 7.5/80 8/90 9.5/100

3/30 3.5/35 4/40 5/50 5.5/60 7/50 7.5/65 8/75 10/90

2.5/50 3.5/65 4.5/100

3/35 4/50 4.5/55 5.5/65 7/100

2.5/40 3.5/55 4.5/80 5/80 5.5/85 5.5/100

2.5/30 3.5/50 4.5/60 5/70 6/70 6/70 7/80

3/40 3.5/50 4/65 4.5/75 5.5/100

2.5/20 4/30 5/35 5.5/45 7.5/60

1.5/10 4/25 5/30 5.5/35 7.5/50

235557−A

7.5/100*

8.5/90* 9/100

2/75

18 ga.

115/230V 16 ga.

115/230V 14 ga.

115/230V 1/8”

115/230V 3/16”

115/230V 1/4”

115V 1/4”

230V 5/16”

230V 3/8”

230V

2/65 2.5/80

2.5/65 6/75

6/70 7/100

6.5/75

NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.

−−−" Means not recommended.

 Thicker materials can be welded using proper technique,

 joint preparation and multiple passes.

IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.

 Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension

 per instructions in the manual.

optional Spool Gun. Order part no. 300371

5.5/100

OM-234 016 Page 28

4-3. Controls For Renegade 180 Model

A. Spool Gun Operation On Renegade 180 Model

sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 804 755-B / Ref. 804 986-A / 804 476-C

.Spool Gun/MIG Gun switch on

Renegade 180 must be in

Spool Gun position for spool

gun to operate.

1 Shielding Gas Cylinder

For shielding gas connections, see

welding power source Owner’s

Manual.

2 Valve

Open valve on cylinder just before

welding.

Close valve on cylinder when

finished welding.

3 Spool Gun/MIG Gun Switch

Place switch in Spool Gun position.

4 Trigger

Press trigger to energize welding

power source contactor, start

shielding gas flow, and begin wire

feed.

5 Wire Feed Speed Control

Wire feed speed is controlled by

welding power source Wire Speed

control (see welding power source

Owner’s Manual for appropriate

setting).

6 Voltage Control

Arc voltage is controlled by welding

power source Voltage control (see

welding power source Owner’s

Manual for appropriate setting).

.To purge shielding gas line, set

gun selection switch (item 3) to

the MIG Gun position. Press

spool gun trigger to energize

gas valve. Shielding gas will

flow, but spool gun will not feed

wire. Hold trigger in for several

seconds to purge gas line.

Return gun selection switch to

the Spool Gun position before

welding.

1

2

4

3

65

OM-234 016 Page 29

B. Weld Parameters For Renegade 180 Model

Select Wire Type, Polarity, and Shielding

Gas

Wire Size

Material Thickness

Select Wire Type, Polarity, and Shielding

Gas

Wire Size

20 ga 18 ga 16 ga 14 ga 1/8 in. 3/16 in. 1/4 in. 5/16 in.

Shop Settings (Wall or Premise Power, 230 V 1 Ph)

Aluminum 4043 (DCEP)

100% Argon Shielding Gas

0.030 2.0/70 2.0/70 4.0/70 5.0/70 8.0/95 10/100

100% Argon Shielding Gas

0.035 2.5/65 4.0/60 5.0/65 8.0/90 10/90

Field Setting (Generator Power)

Aluminum 4043 (DCEP)

100% Argon Shielding Gas

0.030 4.0/70 4.0/70 6.0/70 10/75

100% Argon Shielding Gas

0.035 4.5/60 6.0/60 10/65

Notes

16 Gauge (.063 in)

22 Gauge (.031 in)

24 Gauge (.025 in)

20 Gauge (.037 in)

18 Gauge (.050 in)

14 Gauge (.078 in)

1/8 in (.125 in)

3/16 in (.188 in)

1/4 in (.25 in)

5/16 in (.313 in)

3/8 in (.375 in)

1/2 in (.5 in)

MATERIAL THICKNESS REFERENCE CHART

OM-234 016 Page 30

SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING

5-1. Routine Maintenance

!Disconnect power

before maintaining.

.Maintain more often

during severe conditions.

n = Check Z = Change ~ = Clean l = Replace

* To be done by Factory Authorized Service Agent Reference

Every

3

l Unreadable Labels ~ Weld Terminals l Damaged Gas Hose nl Weld Cables

Every

3

Months

nl Cords nl Gun Cables

Every

6

Months OR

~ Drive Rolls ~ Inside Unit

OM-234 016 Page 31

5-2. Changing Drive Rolls

804 987-A

Tools Needed:

!Turn Off power at welding

power source first.

1 Drive Roll Cover

Remove cover.

Changing Push Roll:

To remove push roll:

2 Push Roll Screw

3 Washer

4 Push Roll

Remove screw and washer, and lift

out drive roll.

To install drive roll:

Slide drive roll onto shaft and se-

cure with washer and screw.

Changing Lower Drive Roll:

To remove drive roll:

5 Lower Drive Roll Screw

6 Washer

7 Lower Drive Roll

8 Drive Roll Key

9 Drive Roll Shaft

Remove screw and washer, and lift

out drive roll. Note: drive roll key will

come out with drive roll.

To install drive roll:

Place drive roll key in slot in drive

roll shaft.

Line slot in drive roll up with drive

roll key, and slide drive roll onto

shaft.

Secure drive roll with washer and

screw.

Reinstall gun case, if applicable.

Reinstall drive roll cover.

5

6

7

8

9

1

2

3

4

It may be necessary to remove

drive roll side of gun case to

change lower drive roll.

OM-234 016 Page 32

5-3. Changing Liner

Ref. 804 985-A

Tools Needed:

!Turn Off power at welding

power source first.

1 Nozzle

2 Contact Tip

3 Liner

Remove and replace liner.

Reinstall parts as shown.

1

2

3

5-4. Troubleshooting

Trouble Remedy

No weld output; gun/feeder does not

work.

Place Power switch on welding power source in the On position (see welding power source Owner’s

Manual). Check Spool Gun/MIG Gun switch for correct position.

Erratic weld output. Tighten and clean all connections.

Check for proper weld output polarity connections (see Section 4-1A, 3-4 or 3-5).

Pressing gun/feeder trigger does no

t

energize welding power source; welding

wire is not energized; shielding gas does

Secure plug from gun/feeder trigger cord into 4-socket receptacle on welding power source (see Section

3-3B, 3-4 or 3-5).

wire is not energized; shielding gas does

not flow. Place Spool Gun/MIG Gun switch in Spool Gun position (see Section 3-3B or 3-5).

Wire feeds, shielding gas flows, bu

t

welding wire is not energized.

Secure spool gun cable connector to wire drive assembly inside welding power source (see Section 3-3B,

3-4 or 3-5).

See Troubleshooting section in welding power source Owner’s Manual.

Wire feeds erratically. Check and correct drive roll pressure (see Section 3-6).

Clean or replace drive roll; clean or replace liner (see Sections 5-2 and 5-3).

OM-234 016 Page 33

5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints

Here are several hints to help you be more successful with your new aluminum feed system.

MIG welding aluminum requires different techniques than MIG welding mild steel.

A. Before You Start Welding

SThe removal of lubricants from the aluminum base material may be necessary. Consult with your local welding

distributor for their recommendation on aluminum cleaners.

SOxide removal should be done after degreasing. This should be done with a stainless steel wire brush. This can be

done with a hand wire brush or with a cup wire brush. If a power wire brush is used, keep the RPM’s and pressures

low to reduce smearing the surface of the material, which could entrap oxides and impurities under the surface.

Always use a wire brush that is used only on aluminum to keep from contaminating the base material.

SContact you local welding distributor or aluminum filler metal representative for recommendations on wire alloys

that fit your application. Know the alloy of your base aluminum and what conditions the finished part will be

subjected to. The two most readily available aluminum filler wires are ER4043 and ER5356.

B. Welding Techniques

SMake sure the welding power source is set up to weld DCEP (DC Electrode Positive).

SFor MIG welding aluminum you need to use a 10 to 15 degree push travel angle (tip and nozzle pointing in the

direction of travel). See Figure 5-1.

10°-15°

Side View Of Gun Tip Angle

10°-15°

Direction Of Welding

Forehand (Push)

Technique Backhand (Drag)

Technique

Figure 5-1. Gun Tip Angle

SPulling or using a drag angle will produce porous, dirty welds due to a lack of gas coverage.

SThe reflective heat and weld puddle that is present when MIG welding aluminum is very hot. Holding the tip closer

than 3/4 in. could lead to the wire burning back to the contact tip and other feeding problems.

SThe most common shielding gas for MIG welding aluminum is 100% argon. Flow rates of 20 to 30 CFH [cubic feet

per hour (0.57 to 0.85 m3/hr)] are acceptable. C25 or argon CO2 shielding gases are not acceptable.

OM-234 016 Page 34

SMaintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance, and have the contact tip recessed approximately 1/8 in. inside the

nozzle if possible. See Figure 5-2.

Gas Nozzle

Contact Tube Recessed 1/8

in. (3.2 mm) Inside The Nozzle

Contact Tip To Work

Distance 3/4 in. (19 mm)

Figure 5-2. Contact Tube Position And Tip-To-Work Distance

SAvoid large weave beads on aluminum. If larger fillet welds are needed, multiple pass stringer beads will provide

better appearance and have less chance of cold lapping, melt through, and other weld defects.

SIt will be necessary to increase torch travel speed as the base material becomes heated during the welding

process.

SThe skill level of the operator, joint types, fit up, and positions, as well as the welding power supply will all have a

great influence on the weldability of the aluminum and your success.

C. Common Problems/Troubleshooting

SMelt through caused by over heating the base material.

1. Increase travel speed. Use sequencing to make shorter welds.

2. Sequence welds.

3. Use thicker material, change joint design or welding process to AC TIG.

4. Eliminate or reduce gaps.

SDirty welds.

1. Use push angle instead of drag technique.

2. Increase voltage to get into spray transfer, if unit output is capable of this process.

3. Use proper base metal cleaning techniques (stainless steel brush).

4. Check for proper shielding gas and wire alloy type.

SWire burns back to contact tip during or at the end of the weld.

1. Maintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance.

2. Check to make sure the contact tip size, drive rolls and gun liner match the wire diameter that you are using.

(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one size larger than the wire diameter.)

SWire “bird nests” (piles up) in front of inlet guide on gun.

1. Check and adjust drive roll tension.

2. Check to make sure drive rolls match wire diameter.

3. Replace contact tip if fouled or plugged.(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one

size larger than the wire diameter.)

OM-234 016 Page 35

SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAMS

Figure 6-1. Circuit Diagram For Spoolmate

186 451

OM-234 016 Page 36

Figure 6-2. Circuit Diagram For Millermatic 140/180

OM-234 016 Page 37

234 419-B

OM-234 016 Page 38

SECTION 7 − PARTS LIST

.Hardware is common and not

available unless listed.

804 988-A

3

2

26

29 27

15

28

25

24

23

18

17

16

13

11

10

4

9

8

7

6

5

4

2

1

39

36

37

38

35

34

32 31

30

19

22

21

20

12

14

33

40

41

42

Figure 7-1. Complete Assembly

OM-234 016 Page 39

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Figure 7-1. Complete Assembly

1 PB1 186 416 TRIGGER SWITCH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 186 418 PLASTIC HANDLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

209 177 HARDWARE KIT, Spoolmate case 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 196 966 SPOOL COVER ASSY (including) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 194 622 SPOOL DEFENCE SHELL 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 194 623 SPOOL SHAFT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 194 624 BUSHING RESISTANCE RUBBER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 194 625 LOCATION BUSHING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 194 626 ADJUSTING NUT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 RING, rtng C-clip .140 shaft x .015 thick 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 194 627 LOCKING SCREW 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 187 239 COVER, drive roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 231 107 STRAIN RELIEF, cable 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 231 108 SPRING, cable 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 226 615 NUT, handle plastic 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 193 999 SPRING, CPRSN .310 OD x .040 wire x 1.380 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 186 415 PRESS ARM W/SHAFT, C-clip washer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 187 238 BEARING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 186 414 PUSH ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 209 079 SCREW M4 x 0.7 x 16 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 209 080 SCREW M4 x 0.7 x 6 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 186 413 DRIVE ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 ♦199 732 PUSH ROLL UK .023 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 ♦199 731 DRIVE ROLL UK .023 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 186 488 KEY, drive roll 2 mm x 7 mm 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 186 410 INLET GUIDE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 048 834 CLAMP, circ 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 079 878 CONNECTOR W/SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 194 631 NUT, brass 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 234 233 GEARBOX ASSEMBLY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 B2 234 234 MOTOR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 196 398 BUSS BAR, interconnecting 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 186 404 GUN TUBE ASSEMBLY (including) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 234 348 HEAD TUBE ASSY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 206 363 LINER KIT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 194 633 BARREL 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 209 080 SCREW, M4 x 0.7 x 6 mm 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 186 408 GAS NIPPLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 186 409 GAS DIFFUSER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 186 419 CONTACT TIP .030 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 ♦186 406 CONTACT TIP .035 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 ♦199 730 CONTACT TIP .023 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 186 405 NOZZLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 111 400 HOSE, SAE .187 ID X .410 OD X 8.000 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 079 974 O−RING, .500 ID X .103 cs rbr 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 234 236 CONNECTOR, plug 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 234 237 CABLE ASSEMBLY, 12 FT w/connector plug 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

♦OPTIONAL

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

Notes

Notes

Notes

Warranty Questions?

Call

1-800-4-A-MILLER

for your local

Miller distributor.

miller_warr 2007−01

Your distributor also gives

you ...

Service

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reliable response you

need. Most replacement

parts can be in your

hands in 24 hours.

Support

Need fast answers to the

tough welding questions?

Contact your distributor.

The expertise of the

distributor and Miller is

there to help you, every

step of the way.

Effective January 1, 2007

(Equipment with a serial number preface of “LH” or newer)

This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other

guarantees or warranties expressed or implied.

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions

below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to

its original retail purchaser that new Miller equipment sold after

the effective date of this limited warranty is free of defects in

material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS

WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER

WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE

WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Miller will repair or

replace any warranted parts or components that fail due to such

defects in material or workmanship. Miller must be notified in

writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which

time Miller will provide instructions on the warranty claim

procedures to be followed.

Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed

below in the event of such a failure within the warranty time

periods. All warranty time periods start on the delivery date of the

equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed

one year after the equipment is shipped to a North American

distributor or eighteen months after the equipment is shipped to

an International distributor.

1. 5 Years Parts — 3 Years Labor

* Original main power rectifiers

2. 3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources

* Plasma Arc Cutting Power Sources

* Process Controllers

* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders

* Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)

* Water Coolant Systems (Integrated)

* Intellitig

* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by the

engine manufacturer.)

3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified

* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

Spoolguns)

* Positioners and Controllers

* Automatic Motion Devices

* RFCS Foot Controls

* Induction Heating Power Sources, Coolers, and

Electronic

Controls/Recorders

* Water Coolant Systems (Non-Integrated)

* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)

* HF Units

* Grids

* Spot Welders

* Load Banks

* Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns

* Racks

* Running Gear/Trailers

* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF

Models)

* Field Options

(NOTE: Field options are covered under True Blue®

for the remaining warranty period of the product they

are installed in, or for a minimum of one year —

whichever is greater.)

* Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)

* Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)

* Subarc Wire Drive Assemblies

4. 6 Months — Batteries

5. 90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns

* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and

Non-Electronic Controls

* APT & SAF Model Plasma Cutting Torches

* Remote Controls

* Accessory (Kits)

* Replacement Parts (No labor)

* Spoolmate Spoolguns

* Canvas Covers

Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components; such as contact tips,

cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays

or parts that fail due to normal wear. (Exception:

brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,

Trailblazer, and Legend models.)

2. Items furnished by Miller, but manufactured by others, such

as engines or trade accessories. These items are covered

by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other than

Miller, or equipment that has been improperly installed,

improperly operated or misused based upon industry

standards, or equipment which has not had reasonable and

necessary maintenance, or equipment which has been

used for operation outside of the specifications for the

equipment.

MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND

USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS

TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND

MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the

exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)

replacement; or, where authorized in writing by Miller in

appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or

replacement at an authorized Miller service station; or (4)

payment of or credit for the purchase price (less reasonable

depreciation based upon actual use) upon return of the goods at

customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or

replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or

F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by

Miller. Therefore no compensation or reimbursement for

transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES

PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE

REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR

DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR

CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF

PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY

OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND

ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR

REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY

REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY

OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS

PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION

OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,

INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF

MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR

PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT

FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED

BY MILLER.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an

implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,

special or consequential damages, so the above limitation or

exclusion may not apply to you. This warranty provides specific

legal rights, and other rights may be available, but may vary from

state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain

additional warranties or remedies other than as stated herein,

and to the extent that they may not be waived, the limitations and

exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty

provides specific legal rights, and other rights may be available,

but may vary from province to province.

PRINTED IN USA © 2007 Miller Electric Mfg. Co. 2007−01

Miller Electric Mfg. Co.

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European Headquarters −

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FAX: 44 (0) 1204-598066

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Options and Accessories

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Service and Repair

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Training (Schools, Videos, Books)

Technical Manuals (Servicing Information

and Parts)

Circuit Diagrams

Welding Process Handbooks

Contact the Delivering Carrier to:

For Service

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