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OM-210 088D
November 1999

Processes
MIG (GMAW) Welding
Flux Cored (FCAW) Welding

Description

Arc Welding Power Source And Wire
Feeder

Handler 120 / 150 And
Piecemaker 14A Gun

From Hobart to You
Thank you and congratulations on choosing Hobart.
Now you can get the job done and get it done right.
We know you don’t have time to do it any other way.
This Owner’s Manual is designed to help you get the
most out of your Hobart products. Please take time
to read the Safety precautions. They will help you
protect yourself against
potential hazards on the
worksite. We’ve made
installation and operation
quick and easy. With Hobart you can count on
years of reliable service with proper
maintenance. And if for some reason the unit
Hobart is registered to the needs repair, there’s a Troubleshooting section
ISO 9001 Quality System
that will help you figure out what the problem
Standard.
is. The parts list will then help you to decide
which exact part you may need to fix the
problem. Warranty and service information for
your particular model are also provided.

Hobart Welders manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Hobart
products, contact your local Hobart distributor
to receive the latest full line catalog or
individual catalog sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-877-Hobart1.

Hobart offers a Technical
Manual which provides
more detailed service and
parts information for your
unit. To obtain a Technical
Manual, contact your local
distributor. Your distributor
can also supply you with
Welding Process Manuals
such as SMAW, GTAW,
GMAW, and GMAW-P.

TABLE OF CONTENTS
The following terms are
used interchangeably
throughout this manual:
MIG=GMAW

OM-210088D

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 1. CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1 Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3 Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement
et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4 Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5 Information sur les champs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 – SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Installing Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Process/Polarity Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 – OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Overload Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Replacing Gun Contact Tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Troubleshooting Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Typical MIG Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Typical MIG Process Control Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Holding And Positioning Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. Gun Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-6. Poor Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-7. Good Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-9. Troubleshooting – Porosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-13. Troubleshooting – Burn-Through . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-15. Troubleshooting – Distortion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-16. Common MIG Shielding Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 – PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WARRANTY

1
1
1
3
3
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5
5
5
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9
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35
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36
36
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38

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _nd_4/98

1-1. Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.
Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.

1-2. Arc Welding Hazards
Y The symbols shown below are used throughout this manual to
call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.

D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.

ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
D Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of
input power on inverters.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.

D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.

D Always verify the supply ground – check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
D When making input connections, attach proper grounding conductor first – double-check connections.
D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –
replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.
D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.

D Do not drape cables over your body.

FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.

D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove
welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the
manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,
cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an
air-supplied respirator. The coatings and any metals containing
these elements can give off toxic fumes if welded.

OM-210 088 Page 1

ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect
your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash and
glare; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather and wool) and foot protection.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or
torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.

FLYING METAL can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.

OM-210 088 Page 2

D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before
going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.

NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.

CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.

MOVING PARTS can cause injury.

D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring – be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.

D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.

FALLING UNIT can cause injury.

H.F. RADIATION can cause interference.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.

D

OVERUSE can cause OVERHEATING

D

D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.

D
D

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.

STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.

ARC WELDING can cause interference.

MOVING PARTS can cause injury.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.

D
D

WELDING WIRE can cause injury.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.

D
D

D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.

1-4. Principal Safety Standards
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.
20402.
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American
Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-210 088 Page 3

1-5. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:

OM-210 088 Page 4

1. Keep cables close together by twisting or taping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,
then following the above procedures is recommended.

SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT
UTILISATION
som _nd_fre 4/98

1-1. Signification des symboles
Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés
par des symboles adjacents aux directives.
Y Identifie un message de sécurité particulier.

. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour
éviter tout danger.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du
présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de
sécurité.
Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées.
Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus particulièrement les enfants.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément
à ce manuel.
D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.
D

Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact
avec tout objet métallique.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.
Un simple contact avec des pièces électriques peut
provoquer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les
circuits internes de l’appareil sont également sous
tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les
convertisseurs après la suppression de l’alimentation électrique.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.
D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant
pas de trous.
D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres
moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact physique éventuel avec la pièce ou la terre.
D
D
D

Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones
humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le
procédé de soudage le demande.
Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).
D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à
son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et
municipaux.
D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.
D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas
endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est
endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.
D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un
câble distinct.
D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la
terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D
D
D
D

D

D

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer
les fumées.
A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau
de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimentation d’air homologué.
Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les
instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de
dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les
rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des
gaz hautement toxiques et irritants.
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

OM-210 088 Page 5

LES RAYONS DE L’ARC peuvent provoquer des brûlures dans les yeux et
sur la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer
des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées
pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour
protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est
trop élevé.

D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair
et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas regarder l’arc.
D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière durable, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être
projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un
surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de
métal chaud.
D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur
des substances inflammables.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7
m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneusement avec des protections homologués.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et
des ouvertures.
D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proximité.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).
D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.
D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et un couvre chef.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce
à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent
des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.
D

Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

OM-210 088 Page 6

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou
même la mort.
D

D

Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de
non utilisation.
Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.
D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues
D Prévoir une période de refroidissement avant
d’utiliser le pistolet ou la torche.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D
D

Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent
d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou
de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut affecter
l’ouïe.
D

Porter des protections approuvés pour les oreilles si
le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endommagées, elles pourront exploser.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz
font normalement partie du procédé de soudage, les
manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de
se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une
bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la
bouteille.
D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’utilisation ou de branchement de la bouteille.
D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz comprimé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énumérées dans les normes de sécurité.

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement
et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces infllammables.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le
ventilateur.
D Maintenir fermés et fixement en place les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables
D Ne pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimentation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour
soulever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D
D
D
D
D

D Prévoir une période de refroidissement, respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de
recommancer le soudage.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques
pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de
circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.
D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir
reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil
de soudage.

D Le rayonnement haute frequence peut provoquer
des interférences avec les équipements de radio–navigation et de communication, les services
de sécurité et les ordinateurs.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.

D
D
D
D
D

D L’énergie électromagnétique risque de provoquer
des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement
commandé par ordinateur tel que les robots.
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement
électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il
incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de
travail.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent
d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

OM-210 088 Page 7

1-4. Principales normes de sécurité
Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126
Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.
20402.
Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS
F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL
33126
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.
Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protection, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,
1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques
Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme,
des champs magnétiques basse fréquence

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement
de travail, respecter les consignes suivantes :
1

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

OM-210 088 Page 8

2
3
4
5

Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les
attachant avec du ruban adhésif.
Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.
Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.
Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.
Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de
soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est
alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.

SECTION 2 – SPECIFICATIONS
2-1. Specifications
A. 120 VAC Model
Rated Welding
Output

Amperage
Range

Maximum OpenCircuit Voltage
DC

KVA

KW

Weight
W/ Gun

Overall
Dimensions
Length: 19-1/8 in
(489 mm)

90 A @ 19 Volts DC,
30% Duty Cycle
30 – 130

24

2.88

2.45

20*

2.40*

2.04*

28

75 A @ 19 Volts DC,
20% Duty Cycle*

Wire Type
And Dia

Amperes Input at
Rated Load Output
120 V, 60 Hz,
Single-Phase

67 lb
(30 kg)

Width: 10-1/2 in
(267 mm)
Height: 14-1/2 in
(368 mm)

Solid/
Stainless

Flux Cored/
Aluminum

Wire Feed Speed Range At No Load

.023 – .030 in
(0.6 – 0.8 mm)

.030 – .035 in
(0.8 – 0.9 mm)

160 – 870 IPM (4.1 – 22.5 m/min)

Amperage
Range

Maximum OpenCircuit Voltage
DC

* CSA Rating

B. 230 VAC Model
Rated Welding
Output

130 A @ 20 Volts
DC, 30% Duty Cycle
At 60 Hz Input – 20%
Duty Cycle At 50 Hz
Input

Wire Type
And Dia

Amperes Input at
Rated Load Output
230 V, 50/60 Hz,
Single-Phase

KVA

KW

Weight
W/ Gun

Overall
Dimensions
Length: 19-1/8 in
(489 mm)

30 – 175

30

19.5

4.49

3.83

70 lb
(31.8 kg)

Width: 10-1/2 in
(267 mm)
Height: 14-1/2 in
(368 mm)

Solid/
Stainless

Flux Cored/
Aluminum

Wire Feed Speed Range At No Load

.023 – .030 in
(0.6 – 0.8 mm)

.030 – .035 in
(0.8 – 0.9 mm)

160 – 954 IPM (4.1 – 24 m/min)

OM-210 088 Page 9

2-2. Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load
without overheating.
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.

A. 120 VAC Model

Y Exceeding duty cycle can
damage unit or gun and void
warranty.

30%dutycycle at 90 amps

3 Minutes Welding

7 Minutes Resting

B. 230 VAC Model

30%dutycycle at 130 amps, 60 Hz –
20% duty cycle at 130 amps, 50 Hz

3 Minutes Welding

7 Minutes Resting

Overheating

A or V

0

15

OR
Reduce Duty Cycle

Minutes
duty1 4/95 – SA-802 090 / SA-802 091

OM-210 088 Page 10

2-3. Volt-Ampere Curves
A. 120 VAC Model

The volt-ampere curves show the
minimum and maximum voltage
and amperage output capabilities of
the welding power source. Curves
of other settings fall between the
curves shown.

B. 230 VAC Model

ssb1.1 10/91 – ST-802 082 / ST-802 089

OM-210 088 Page 11

SECTION 3 – INSTALLATION
3-1. Installing Welding Gun
1
2
3

4

Drive Assembly
Gun Securing Thumbscrew
Gun End

Loosen thumbscrew. Insert gun
end through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
thumbscrew.
4
2

Gun Trigger Leads

Insert leads, one at a time, through
small grommet on front panel. Connect female friction terminals to
matching male terminals in unit.
Polarity is not important.

3

Close door.

1
Ref. ST-802 024

3-2. Changing Polarity
1

2

Lead Connections For Direct
Current Electrode Positive
(DCEP)
Lead Connections For Direct
Current Electrode Negative
(DCEN)

Always read and follow wire
manufacturer’s recommended polarity, and see Section 3-3.
Close door.

2

1

Ref. ST-802 024

3-3. Process/Polarity Table
Cable Connections
Process

Polarity
Cable To Gun

Cable To Work

GMAW – Soild wire with shielding gas

DCEP – Reverse polarity

Connect to positive (+) output terminal

Connect to negative (–) output
terminal

FCAW – Self-shielding wire –
no shielding gas

DCEN – Straight Polarity

Connect to negative (–)
output terminal

Connect to positive (+) output
terminal

OM-210 088 Page 12

3-4. Installing Gas Supply
Obtain gas cylinder and chain to
running gear, wall, or other stationary support so cylinder cannot fall
and break off valve.

Tools Needed:
5/8, 1-1/8 in

Cap

2

Cylinder Valve

Remove cap, stand to side of valve,
and open valve slightly. Gas flow
blows dust and dirt from valve.
Close valve.

1

2

3

Cylinder

4

Regulator/Flowmeter

Install so face is vertical.

3

5

Regulator/Flowmeter Gas
Hose Connection

6

Welding Power Source Gas
Hose Connection

Connect customer supplied gas
hose between regulator/flowmeter
gas hose connection, and fitting on
rear of welding power source.

4

7

Flow Adjust

Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet
per hour). Check wire manufacturer’s recommended flow rate.

Argon Gas
1

OR
2
5

1

7

8

CO2 Adapter (Customer Supplied)

9

O-Ring (Customer Supplied)

Install adapter with O-ring between
regulator/flowmeter and
CO2
cylinder.

3
8

9
CO2 Gas

6

ST-802 028 / ST-802 086

OM-210 088 Page 13

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model
1
2

A 120 volt, 20 ampere individual
branch circuit protected by time-delay fuses or circuit breaker is required.

18 in
(460 mm)
1

Rating Label
Grounded Receptacle

2

3

Plug From Unit

Select extension cord of 14 AWG
for up to 50 ft (15 m) or 12 AWG for
50 up to 200 ft (61 m).
3

Y Special installation may be
required where gasoline or
volatile liquids are present –
see NEC Article 511 or CEC
Section 20.

18 in
(460 mm)

ST-802 084

OM-210 088 Page 14

3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model
1

Rating Label

Supply correct input power.
2
3

Plug
Receptacle

Connect plug to receptacle.
4

18 in (457 mm) of
space for airflow

4

Line Disconnect Device

See Section 3-7.
Y Special installation may be
required where gasoline or
volatile liquids are present –
see NEC Article 511 or CEC
Section 20.

L1

L2
Y Always connect
grounding
conductor first.
= GND/PE

3
L1

L2

1
230 VAC, 1
2

Y Do not move or operate unit
where it could tip.

ssb2.2* 1/94 – Ref. ST-802 085

OM-210 088 Page 15

3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model
Input Voltage

230

Input Amperes At Rated Output

19.5

Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes

30

Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil

14

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)

66 (20)

Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil

14

Reference: 1996 National Electrical Code (NEC)

S-0092-J

3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Standard Wire Spool (8 in)

1 Lb Wire Spool (4 in)

Install spool so welding wire feeds from bottom.

Adjusting Hub Tension

Tools Needed:

Turn wingnut. When a slight force is
needed to turn spool, tension is set.
15/16 in
S-0499

OM-210 088 Page 16

3-9. Threading Welding Wire
1
2
3
4
5
6
7

4

Wire Spool
Welding Wire
Inlet Wire Guide
Pressure Adjustment Knob
Drive Roll
Outlet Wire Guide
Gun Conduit Cable

Lay gun cable out straight.
7

Tools Needed:

1

2

3

5

6

. Hold wire tightly to keep it
from unraveling.

4 in
(102 mm)

6 in
(150 mm)
Open pressure assembly.

Pull and hold wire; cut off end.

Push wire thru guides into gun;
continue to hold wire.

Tighten

INPUT
POWER

Close and tighten pressure
assembly, and let go of wire.

Remove gun nozzle and contact tip.

Turn power on.

WOOD
Press gun trigger until wire comes
out of gun.

Reinstall contact tip and nozzle.

Feed wire to check drive roll pressure.
Tighten knob enough to prevent slipping.
Cut off wire. Close and latch door.
Ref. ST-802 081 / Ref. ST-205 837

OM-210 088 Page 17

SECTION 4 – OPERATION
4-1. Controls
1

Voltage Switch

The higher the selected number,
the thicker the material that can be
welded (see weld setting label in
welding power source or Sections
4-2 and 4-3, as applicable). Do not
switch under load.
2

Voltage Switch - Purge “0”
Position

In purge position, fan runs but there
is no weld output.
3

Wire Speed Control

Use control to select a wire feed
speed. As Voltage switch setting increases, wire speed range also increases (see weld setting label in
welding power source or Sections
4-2 or 4-3, as applicable).
1

3
WELD
VOLTS
MATERIAL
THICKNESS
(STEEL)

2
1

4 MAX.

11 GA.
.125

4

Power Switch

Do not switch
while welding
Ne pas commuter
durant LeSoudure

16 GA.
.062

ON
18–24 GA.
.022–.047

3

4

4

PURGE

5

6
7

3
WIRE
FEED
SPEED

2

OFF

2

8
1

O

INPUT
POWER

9
0

10

Ref. ST-205 387

OM-210 088 Page 18

4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model

205406A
Welding Guide

Settings are approximate. Adjust as required.

TO WELD:
Auto Body
Lawnmower Handles,
Wagons, Tricycles, Duct
Work, Auto Door Brackets,
Tailpipes, Bicycles
Wheelbarrows, Lawnmower
Decks, Basketball Posts,
Galvanized Roofing, Trailer
Sides, Garage Door Tracks,
Tailpipes, Motorcycles
Fencing, Lawnmower Decks,
Trailers, Trailer Frames,
Wheelbarrows, Garage Door
Brackets, Grain Wagons,
Bailers, Combines, Bumpers

Trailer Hitches, Door Hinge
Brackets, Axles, ”A” Frames,
Farm Equipment Frames,
Basketball Rims and Brackets

THICKNESS
(Inches/
Gauge)
.022”
24 GA.
3/64”
18 GA.

1/16”
16 GA.

1/8”
11 GA.

3/16”
7 GA.

Stainless Steel Fryers,
Counter Tops, Kitchen
Equipment

1/16”
16 GA.
1/8”
11 GA.

Aluminum

1/16”
16 GA.

WIRE
TYPE\SIZE
HB–28
(.024)
HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
Fabshield 21B (.035)
HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)
HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)
HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

GAS

WIRE
GAS FLOW
WELDING WIRE STICKOUT
(Cubic Ft/Hr) POLARITY VOLTAGE SPEED (Inches)

CO2 or C25

20

CO2 or C25

20
20

CO2 or C25
CO2 or C25
CO2 or C25
CO2 or C25

CO2 or C25
CO2 or C25
CO2 or C25

CO2 or C25
CO2 or C25
CO2 or C25

20
20
20

20
20
20

20
20
20

DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN

1
2
2
1
2
2
2
1
1
3
3
3
2
2
4
4
4
3
4

3–4
3–4
2–3
2–3
3–4
2–3
3–4
2–3
2
4–5
3–4
3–4
3–4
3
6–7
4–5
4–5
4–5
4

1/4
5/16
1/4
5/16
5/16
5/16
1/4
1/2
5/16
1/2
1/2
1/4
3/4
1/2
1/2
1/2
1/2
3/4

1/4

Solid
Stainless

C 25

20

DCEP

2

4–5

5/16

(.030)

C25

20

DCEP

4

6

1/2

ARGON

20

DCEP

1

8

1/4

5356 (.035)

CO2 = Carbon Dioxide
C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide

205 406-A

OM-210 088 Page 19

4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model
Welding Guide
TO WELD:

Settings are approximate. Adjust as required.
THICKNESS
WIRE
(Inches/
GAS
TYPE\SIZE
Gauge)

Auto Body
Lawnmower Handles,
Wagons, Tricycles, Duct
Work, Auto Door Brackets,
Tailpipes, Bicycles
Wheelbarrows, Lawnmower
Decks, Basketball Posts,
Galvanized Roofing, Trailer
Sides, Garage Door Tracks,
Tailpipes, Motorcycles

HB–28 (.024)

CO2 or C25

20

3/64”
18 GA.

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)

CO2 or C25

20
20

1/16”
16 GA.

1/8”
11 GA.

Trailer Hitches, Door Hinge
Brackets, Axles, ”A” Frames,
Farm Equipment Frames,
Basketball Rims and Brackets

3/16
.187”
TO
1/4
.250”

Aluminum

WIRE
GAS FLOW
WELDING WIRE STICKOUT
POLARITY
VOLTAGE
SPEED
(Cubic Ft/Hr)
(Inches)

.022”
24 GA.

Fencing, Lawnmower Decks,
Trailers, Trailer Frames,
Wheelbarrows, Garage Door
Brackets, Grain Wagons,
Bailers, Combines, Bumpers

Stainless Steel Fryers,
Counter Tops, Kitchen
Equipment

205424A

1/16”
16 GA.
1/8”
11 GA.
3/16”to1/4”
.187to.250
1/16”
16 GA.
3/32”
14 GA.
1/8”
11 GA.
1/4”

CO2 or C25

Fabshield 21B (.035)
HB–28 (.024)
CO2 or C25
HB–28 (.030)
CO2 or C25
HB–28 (.035)
CO2 or C25
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)
CO2 or C25
HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
CO2 or C25
HB–28 (.035)
CO2 or C25

20
20
20

20
20
20

DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN

1
2
2
1
2
2
2
1
1
3
3
3
2
2
4
4
4
3or4
3or4

4.5–5.5
4–5.5
4.5–5.5
4–5
4–5.5
4.5–5.5
3–4
4–5
5–5.5
6–7
4.5–5.5
4–5
5–6
4–5
7–8
6–7
4–5
5
4–5

1/4
1/4
5/16
1/4
5/16
5/16
5/16
1/2
1/2
5/16
3/8
3/8
1/2
1/2
1/2
1/2
1/2
1/2
3/4

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)
HB–28 (.024)
CO2 or C25
HB–28 (.030)
CO2 or C25
HB–28 (.035)
CO2 or C25
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

20
20
20

Solid

TRI–MIX

20

DCEP

2

4.5–5.5

3/8

Stainless

TRI–MIX

20

DCEP

3

6–7

3/8

(.030)

TRI–MIX

20

DCEP

4

6–7

3/8

5356 (.035)

ARGON

20

DCEP

1

9

1/2

5356 (.035)

ARGON

20

DCEP

2

9

1/2

5356 (.035)

ARGON

20

DCEP

3

9–10

1/2

5356 (.035)

ARGON

20

DCEP

4

10

1/2

CO2 = Carbon Dioxide
C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide
TRI–MIX= 90% HELIUM + 7–1/2% ARGON + 2–1/2% CARBON DIOXIDE
205 424-A

OM-210 088 Page 20

SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING
5-1. Routine Maintenance

Y Disconnect power before maintaining.

3 Months

Replace
unreadable
labels.

Repair or
replace
cracked
weld cable.

Clean and
tighten weld
terminals.

6 Months

Blow out or
vacuum inside.
During heavy
service, clean
monthly.

Or

5-2. Overload Protection
3

2

1

Circuit Breaker CB

Circuit breaker CB protects wire
feed motor from overload. If circuit
breaker opens, wire stops feeding.
2

Circuit Breaker CB1 (CSA
Model)

CB1 protects unit from overload. If
CB1 opens, unit shuts down.
3
120 VAC (CSA) Model
1

Circuit Breaker CB2 (CSA
Model)

Circuit breaker CB2 protects wire
feed motor from overload. If circuit
breaker opens, wire stops feeding.
Reset breaker.

120 VAC And 230 VAC (CSA) Models

Ref. ST-802 081

OM-210 088 Page 21

5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide
1
2

Inlet Wire Guide Securing
Screw
Inlet Wire Guide

Loosen screw. Slide tip as close to
drive rolls as possible without
touching. Tighten screw.
3
3
4

2

1
Tools Needed:

Drive Roll

The drive roll consists of two different sized grooves. The stamped
markings on the end surface of the
drive roll refers to the groove on the
opposite side of the drive roll. The
groove closest to the motor shaft is
the proper groove to thread (see
Section 3-9). NOTE: when changing drive rolls, make sure the woodruff key is on the motor shaft, and
not in the old drive roll.
4

Drive Roll Securing Screw

Secure drive roll with screw as
shown.

Ref. ST-802 024 / ST-802 139

5-4. Replacing Gun Contact Tip
Y Turn Off power before
replacing contact tip.
1
2

Nozzle
Contact Tip

Cut off welding wire at contact tip.
Remove nozzle.
Remove contact tip and install new
contact tip. Reinstall nozzle.

2
Tools Needed:
1
Ref. ST-801 987

OM-210 088 Page 22

5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner
Tools Needed:
Y Disconnect gun from unit.
1/16 in

Head Tube

Remove nozzle, contact tip,
adapter, and wire outlet guide.

1/2 in
1/16 in
Loosen liner set screw.

Quick-Connect Plug

Remove liner.

Lay gun cable out straight
before installing new liner.

To Reassemble Gun:
Insert new liner.
Push liner against quick-connect
plug, and tighten set screw.
Blow out gun casing.

Cut liner off so that 3/4 in (19.05
mm) sticks out of head tube.
Install adapter, contact tip, and
nozzle.

NOTE: Burrs or bent wire from spring
may make it difficult to feed wire
through the liner. Remove burrs
Ref. ST-801 995

OM-210 088 Page 23

5-6. Troubleshooting Table

Trouble

Remedy

No weld output; wire does not feed; fan Secure power cord plug in receptacle (see Section 3-5).
does not run.
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.
Place Power switch in On position (see Section 4-1).
Check circuit breaker CB (CSA model), and reset if necessary (see Section 5-2).
No weld output; wire does not feed; fan Thermostat S3 open (overheating). Allow fan to run; thermostat closes when unit has cooled (see Section
motor continues to run.
2-2).
Secure gun trigger leads (see Section 3-1).
No weld output; wire feeds.

Connect work clamp to get good metal to metal contact.
Replace contact tip (see Section 5-4).
Check for proper polarity connections (see Section 3-2).

Low weld output.

Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.
Place voltage switch in desired position (see Section 4-1).

Electrode wire feeding stops during Straighten gun cable and/or replace damaged parts.
welding.
Adjust drive roll pressure (see Section 3-9).
Change to proper drive roll groove (see Section 5-3).
Readjust hub tension (see Section 3-8).
Replace contact tip if blocked (see Section 5-4).
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 5-3 or Section 5-5).
Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 5-3).
Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 3-1).
Check circuit breaker CB or CB2 (depending on Model), and reset if necessary (see Section 5-2).
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 3-9 or Section 5-5).
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-210 088 Page 24

Notes

OM-210 088 Page 25

SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM

53

ST-205 400

Figure 6-1. Circuit Diagram For 120 VAC Model
OM-187 926 Page 26

53

Overload
Feed Motor

ST-210 011-C

Figure 6-2. Circuit Diagram For 120 VAC CSA Model
OM-210 088 Page 27

53
53

ST-205 423-B

Figure 6-3. Circuit Diagram For 230 VAC Model
OM-187 926 Page 28

SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

7-1. Typical MIG Process Connections
Y Weld current can damage
electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as
close to the weld as possible.

Regulator/
Flowmeter
Wire Feeder/
Power Source

Gun
Shielding Gas

Gas
Workpiece
Work Clamp

light mig 5/967 / ST-801 909

OM-210 088 Page 29

7-2. Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to
specifications.

Material thickness determines weld
parameters.

1/8 or
.125 in

Convert Material
Thickness to
Amperage (A)
(.001 in = 1 ampere)
.125 in = 125 A

.035 in

Wire Size

Amperage Range

.023 in

30 – 90 A

.030 in
.035 in

40 – 145 A
50 – 180 A

Select Wire Size

Wire
Size

Recommendation

Wire Speed
(Approx.)

Select Wire Speed
(Amperage)

.023 in
.030 in
.035 in

3.5 in per ampere
2 in per ampere
1.6 in per ampere

3.5 x 125 A = 437 ipm
2 x 125 A = 250 ipm
1.6 x 125 A = 200 ipm

125 A based on 1/8 in
material thickness
ipm = inch per minute

Low voltage: wire stubs into work
High voltage: arc is unstable (spatter)

Select Voltage

Set voltage midway between high/low voltage.

Voltage controls height and width of
weld bead.
Wire speed (amperage) controls weld penetration (wire speed = burn-off rate)

Ref. ST-802 083

OM-210 088 Page 30

7-3. Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,
and tip of wire is positioned correctly on seam.

1

1

3

2

2
3
4
5

Hold Gun and Control Gun
Trigger
Workpiece
Work Clamp
Electrode Extension (Stickout)
1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)
Cradle Gun and Rest Hand on
Workpiece

5

4

0°-15°
90°

90°

End View Of Work Angle

Side View Of Gun Angle

GROOVE WELDS

0°-15°

45°
45°

End View Of Work Angle

Side View Of Gun Angle

FILLET WELDS

S-0421-A

OM-210 088 Page 31

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),
and voltage.

10°

Push

Perpendicular

10°

Drag

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

Short

Normal

Long

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Short

Normal

Long

FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow

Normal
GUN TRAVEL SPEED

OM-210 088 Page 32

Fast

S-0634

7-5. Gun Movement During Welding

NOTE

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or
multiple stringer beads works better.

1
1

2

2
3

Stringer Bead – Steady
Movement Along Seam
Weave Bead – Side To Side
Movement Along Seam
Weave Patterns

Use weave patterns to cover a wide
area in one pass of the electrode.

3

S-0054-A

7-6. Poor Weld Bead Characteristics
1

2

3

1
2
3
4
5

Large Spatter Deposits
Rough, Uneven Bead
Slight Crater During Welding
Bad Overlap
Poor Penetration

4

5
S-0053-A

7-7. Good Weld Bead Characteristics
1
2
3

1

Fine Spatter
Uniform Bead
Moderate Crater During
Welding

Weld a new bead or layer for each
1/8 in (3.2 mm) thickness in metals
being welded.
4
5
2

3

4

No Overlap
Good Penetration into Base
Metal

5
S-0052-B

OM-210 088 Page 33

7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter
Excessive Spatter – scattering of molten metal particles that
cool to solid form near weld bead.

S-0636

Possible Causes

Corrective Actions

Wire feed speed too high.

Select lower wire feed speed.

Voltage too high.

Select lower voltage range.

Electrode extension (stickout) too long.

Use shorter electrode extension (stickout).

Workpiece dirty.

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Insufficient shielding gas at welding arc.

Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Dirty welding wire.

Use clean, dry welding wire.
Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

7-9. Troubleshooting – Porosity
Porosity – small cavities or holes resulting from gas pockets
in weld metal.

S-0635

Possible Causes
Insufficient shielding gas at welding arc.

Corrective Actions
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.
Remove spatter from gun nozzle.
Check gas hoses for leaks.
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.
Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.

Wrong gas.

Use welding grade shielding gas; change to different gas.

Dirty welding wire.

Use clean, dry welding wire.
Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Workpiece dirty.

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.
Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).

Welding wire extends too far out of nozzle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration
Excessive Penetration – weld metal melting through base metal
and hanging underneath weld.
Excessive Penetration Good Penetration
S-0639

Possible Causes
Excessive heat input.

Corrective Actions
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.
Increase travel speed.

OM-210 088 Page 34

7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration
Lack Of Penetration – shallow
fusion between weld metal and
base metal.
Lack of Penetration

Good Penetration
S-0638

Possible Causes

Corrective Actions

Improper joint preparation.

Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while
maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.

Improper weld technique.

Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.
Keep arc on leading edge of weld puddle.
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Insufficient heat input.

Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.
Reduce travel speed.

7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion
Incomplete Fusion – failure of weld metal to fuse completely with
base metal or a preceeding weld bead.

S-0637

Possible Causes

Corrective Actions

Workpiece dirty.

Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before
welding.

Insufficient heat input.

Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

Improper welding technique.

Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.
Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.
Keep arc on leading edge of weld puddle.
Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

7-13. Troubleshooting – Burn-Through
Burn-Through – weld metal melting completely through base metal
resulting in holes where no metal remains.

S-0640

Possible Causes
Excessive heat input.

Corrective Actions
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.
Increase and/or maintain steady travel speed.

OM-210 088 Page 35

7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead
Waviness Of Bead – weld metal that is not parallel and does not cover
joint formed by base metal.

S-0641

Possible Causes

Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Unsteady hand.

Support hand on solid surface or use two hands.

7-15. Troubleshooting – Distortion
Distortion – contraction of weld metal during welding that forces
base metal to move.
Base metal moves
in the direction of
the weld bead.
S-0642

Possible Causes
Excessive heat input.

Corrective Actions
Use restraint (clamp) to hold base metal in position.
Make tack welds along joint before starting welding operation.
Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.
Increase travel speed.
Weld in small segments and allow cooling between welds.

OM-210 088 Page 36

7-16. Common MIG Shielding Gases
This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the
following table.
Application
Gas

Spray Arc Steel

Short Circuiting Steel

Short Circuiting
Stainless Steel

Argon

Short Circuiting
Aluminum
All Positions

Argon + 25% CO2

Flat & Horizontal1 Fillet

All Positions

CO2

Flat & Horizontal1 Fillet

All Positions

Tri-Mix3

1

Globular Transfer

2

Single Pass Welding Only

3

90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO2

All Positions2

All Positions

OM-210 088 Page 37

SECTION 8 – PARTS LIST

. Hardware is common and

not available unless listed.

ST-802 066

Figure 8-1. Main Assembly

OM-210 088 Page 38

Item
No.

Dia.
Mkgs.

Part
No.

Description

Quantity

Figure 8-1. Main Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . +203 563-1 . . . PANEL, top (gray) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . +203 563-BA . . . PANEL, top (Mac red) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 036 . . . LABEL, warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 388 . . . PANEL, interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605 227 . . . NUT, gas valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 751 . . . VALVE, solenoid (230V AC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 996 . . . VALVE, solenoid (120V AC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . 040 534H . . . TUBE, Tygon gas line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18”
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NUT, 1/4-20 hex KEPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 731-1 . . . RELAY, STDT 30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 627-1 . . . CIRCUIT BREAKER, motor control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 109 . . . CIRCUIT BREAKER (120 VAC CSA mode, not shownl) . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . . 405 576-1 . . . BUSHING, terminal gun switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409 870 . . . WASHER, insulator output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409 869 . . . BUSHING, insulator output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . . 402 037-6 . . . GROMMET, rubber 1/2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . . 409 615-2 . . . SPRING, hub brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 556 . . . SHAFT, hub spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 476 . . . HUB, spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 407 611-2 . . . WASHER, nylon shaft 1/4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 666 . . . WASHER, non-rotating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 544 . . . NUT, hub spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . W-11294-1 . . . NUT, wing 1/4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 555 . . . WASHER, brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 409 953-1 . . . BLADE, fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 791 . . . DIODE, rect heat sink assy (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 264 . . . DIODE, rect heat sink assy (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184 735 . . . GUIDE, wire output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 419 . . . TRANSFORMER, power assembly (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 000 . . . TRANSFORMER, power assembly (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 398A . . . BRACKET, mtg fan motor and heat sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 124 . . . MOTOR, fan (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 123 . . . MOTOR, fan (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 431-1 . . . HANDLE, lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 601-1 . . . SPRING, handle mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 521-1 . . . PANEL, side (gray) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . 204 521-BA . . . PANEL, side (Mac red) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 506 . . . REACTOR, assembly (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . 200 561-1 . . . REACTOR, assembly (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 429 . . . ENCLOSURE, end cap handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . +205 444 . . . PANEL, plastic end cap (front) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . 402 037-4 . . . GROMMET, rubber 3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 34A . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 413 . . . INSULATOR, gun connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LABEL, front end cap (call Customer Service with model) . . . . . . . . 1
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 237 . . . KNOB, pointer (WFS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 389A . . . PANEL, tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 846-1 . . . FITTING, barbed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 558 . . . CONNECTOR, gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . . 406 732-1 . . . SCREW, thumb 1/4-20 rd pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . . 407 230-1 . . . ROLL, feed (.024/.030 – .035) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407 230-4 . . . ROLL, feed (.024 – .045) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ref
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 081 . . . SCREW, feed roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 025 . . . GUIDE, wire input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 44 . . . . . . . . . . . . . . . . 409 473A . . . HEAD, feed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 010 . . . MOTOR, wire feed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 390 . . . . KEY, woodruff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 244-1 . . . CONNECTOR, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 407 . . . PANEL, end cap rear plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 358 . . . CONTACTOR, input (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
OM-210 088 Page 39

Item
No.

Dia.
Mkgs.

Part
No.

Description

Quantity

Figure 8-1. Main Assembly (Continued)
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 696 . . .
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409 477 . . .
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . . 361 052-10 . . .
. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 405 . . .
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . 405 278-011 . . .
. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 830 . . .
. . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000 101 . . .
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 453 . . .
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . . . +203 561-1 . . .
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . +203 561-BA . . .
. . . 58 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 635-1 . . .
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 118 . . .
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 545 . . .
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . . 201 234-3 . . .
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 424A . . .
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 406A . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405 548 . . .
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406 636 . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407 099 . . .
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 829 . . .
. . . 64 . . . . . . . . . . . . . . . . TRY-119-1 . . .
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 109 . . .
. . . 66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407 099 . . .
. . . 67 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 217 . . .

CONTACTOR, input (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, rotary range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, capacitor (230 VAC 2 reg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RESISTOR, assembly (230 VAC 2 reg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, elctlt (230 VAC 2 reg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWITCH, input 16A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RHEOSTAT, 16 ohm 50W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HINGE, door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, door (gray) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, door (MAC red) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LATCH, door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, power assembly (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, power assembly (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LEAD, ground #6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, door (230 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, door (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, ground screw (not shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, moving parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, electric shock (CSA model, not shown) . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, caution (120 VAC model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT BREAKER, push button . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, electric shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, pointer (voltage) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

. Hardware is common and

not available unless listed.

8

ST-941f-9-3

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A
OM-210 088 Page 40

Item
No.

Part
No.

Description

Quantity

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

. . . . . . . . . . . . 379 718
. . . . . . . . . . . . 379 708
. . . . . . . . . . . Table 8-1
. . . . . . . . . . . . 177 107
. . . . . . . . . . . . 177 488
. . . . . . . . 390 356-285
. . . . . . . . . . . . 177 302
. . . . . . . . . . . . 177 272
. . . . . . . . . . 379 733-2
. . . . . . . . . . . . 177 271
. . . . . . . . W-10904-14
. . . . . . . . . . . Table 8-1
. . . . . . . . . . . Table 8-1
. . . . . . . . . . 406 334-1
. . . . . . . . . . 203 296-5

..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..

NOZZLE, slip on assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ADAPTER, nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TIP, contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
DIFFUSER, gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRIGGER, switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
INSULATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
HANDLE, pair small . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
NUT, square M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
COVER, outer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PIN, contact switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
O-RING, 1/2 x 5/8 x 1/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
SCREW, set #6-32 x 1/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ref
LINER, spring assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TOOL, allen wrench 1/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
SCREW, handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
Table 8-1. Gun & Cable Assemblies and Replacement Parts For Piecemaker 14-A
GUN & CABLE
ASSEMBLY

CABLE
LENGTH
FEET

WIRE TYPE &
SIZE

TIP
PART NO.

LINER
PART NO.

CABLE
PART NO.

177282A-6

10

.024 H

379 587

379 427-4

177 314-1

177282A-7

10

.030 H/T

379 304

379 427-4

177 314-1

177282A-8

10

.035 H/T

379 314

379 427-4

177 314-1

177282A-9

10

.045 T

379 315

379 427-4

177 314-1

177282A-10

10

.024 H

379 587

379 601-1

177 314-1

SET SCREW
PART NO.

177282A-11

10

.030 H/T

379 304

379 599-1

177 314-1

177282A-12

10

.035 H/T

379 314

379 429-1

177 314-1

177282A-13

10

.045 T

379 315

379 429-1

177 314-1

177282A-14

10

.024 H

379 587

379 601-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-15

10

.030 H/T

379 304

379 599-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-16

10

.035 H/T

379 314

379 429-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-17

10

.045 T

379 315

379 429-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-18

10

.024 H

379 587

379 601-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-19

10

.030 H/T

379 304

379 599-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-20

10

.035 H/T

379 314

379 429-1

177 314-1

W-11525-1

177282A-21

10

.045 T

379 315

379 429-1

177 314-1

W-11525-1

GUN & CABLE
ASSEMBLY

(OPTIONAL)
LINER (FOR .024 WIRE)
PART NO.

177282A-6

379 597-4

177282A-7
177282A-8
177282A-9

OM-210 088 Page 41

Table 8-2. Optional Drive Rolls
For All Feed Head Assemblies
PART NO.

WIRE DIAMETER
INCHES (mm)

407 230-1

.024 (.6) and .030/.035 (.8 and .9)

203 568

.035, 5356 Aluminum

407 230-4

.024 (.6) and .045 (1.2)

Table 8-3. Kits To Convert Piecemaker 14-A Gun And Machine To Optional Wire Sizes
PART NO.

WIRE SIZE
INCHES (mm)

ITEMS INCLUDED IN KIT

202 858-4

.045 (1.2)

3 Contact Tips, 1 Gun Liner,
and a 2 lb. Sample of HANDLER T-80

202 858-5

.030 (.8)

3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

202 858-6

.035 (.9)

3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

202 858-8

.024 (.6)

3 Contact Tips, 1 .024 Gun Liner

202 858-9

.035 Aluminum

3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll
and 1 Outlet Guide

Table 8-4. Options
PART NO.

DESCRIPTION

REMARKS

202 992-2

Carry-All

For One Small Gas Cylinder

202 526-1

Carry-All

For One Large Gas Cylinder

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

OM-210 088 Page 42

Effective January 1, 2000
(Equipment with a serial number preface of “LA” or newer)
This limited warranty supersedes all previous Hobart warranties and is exclusive with no other
guarantees or warranties expressed or implied.

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*

LIMITED WARRANTY – Subject to the terms and conditions
below, Hobart Welding Products., Troy, Ohio, warrants to its
original retail purchaser that new Hobart equipment sold after
the effective date of this limited warranty is free of defects in
material and workmanship at the time it is shipped by Hobart.
THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
Within the warranty periods listed below, Hobart will repair or
replace any warranted parts or components that fail due to
such defects in material or workmanship. Hobart must be
notified in writing within thirty (30) days of such defect or
failure, at which time Hobart will provide instructions on the
warranty claim procedures to be followed.
Hobart shall honor warranty claims on warranted equipment
listed below in the event of such a failure within the warranty
time periods. All warranty time periods start on the date that
the equipment was delivered to the original retail purchaser, or
one year after the equipment is sent to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.
1.

5 Years Parts – 3 Years Labor

*
*
2.

3 Years — Parts and Labor

*
*
*
*
*
*

3.

Original main power rectifiers
Inverters (input and output rectifiers only)
Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Supplies
Intellitig
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by
the engine manufacturer.)

1 Year — Parts and Labor

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

DS-2 Wire Feeder
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
185 & Spoolmate 250)
Process Controllers
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
Induction Heating Power Sources
Water Coolant Systems
HF Units
Grids
Maxstar 140
Spot Welders
Load Banks
Hobart Cyclomatic Equipment
Running Gear/Trailers
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True
Blue for the remaining warranty period of the
product they are installed in, or for a minimum of
one year — whichever is greater.)

4.

6 Months — Batteries

5.

90 Days — Parts

*
*

MIG Guns/TIG Torches
Induction Heating Coils and Blankets

*
*
*
*
*

APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting
Torches
Remote Controls
Accessory Kits
Replacement Parts (No labor)
Spoolmate 185 & Spoolmate 250
Canvas Covers

HOBART’s Limited Warranty shall not apply to:
1.

Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,
relays or parts that fail due to normal wear.

2.

Items furnished by Hobart, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3.

Equipment that has been modified by any party other
than Hobart, or equipment that has been improperly
installed, improperly operated or misused based upon
industry standards, or equipment which has not had
reasonable and necessary maintenance, or equipment
which has been used for operation outside of the
specifications for the equipment.

HOBART PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE
AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE
AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Hobart’s option: (1) repair; or
(2) replacement; or, where authorized in writing by Hobart in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Hobart service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods
at customer’s risk and expense. Hobart’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Hobart authorized service facility as determined by
Hobart. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL HOBART BE LIABLE
FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR
ANY OTHER LEGAL THEORY.
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN
AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION,
MIGHT
ARISE
BY
IMPLICATION,
OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE
OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL
EQUIPMENT FURNISHED BY HOBART IS EXCLUDED
AND DISCLAIMED BY HOBART.
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long
an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental,
indirect, special or consequential damages, so the above
limitation or exclusion may not apply to you. This warranty
provides specific legal rights, and other rights may be
available, but may vary from state to state.
In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations
and exclusions set out above may not apply. This Limited
Warranty provides specific legal rights, and other rights may
be available, but may vary from province to province.

hobart standard 7/00

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(Date which equipment was delivered to original customer.)

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City
State

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and Parts)

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600 West Main Street
Troy, OH 45373 USA

Circuit Diagrams

For Technical Assistance:
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shipment.

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contact your distributor and/or equipment
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PRINTED IN USA

 2000 Hobart Welding Products.

1/00



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Subject                         : Search through 700.000 manuals online & and download pdf manuals.
Has XFA                         : No
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