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2014-12-11

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Processes

OM-210 088D

November 1999

Handler 120 / 150 And

Piecemaker 14A Gun

Arc Welding Power Source And Wire

Feeder

Description

MIG (GMAW) Welding

Flux Cored (FCAW) Welding

Hobart Welders manufactures a full line

of welders and welding related equipment.

For information on other quality Hobart

products, contact your local Hobart distributor

to receive the latest full line catalog or

individual catalog sheets. To locate your nearest

distributor or service agency call 1-877-Hobart1.

Thank you and congratulations on choosing Hobart.

Now you can get the job done and get it done right.

We know you don’t have time to do it any other way.

This Owner’s Manual is designed to help you get the

most out of your Hobart products. Please take time

to read the Safety precautions. They will help you

protect yourself against

potential hazards on the

worksite. We’ve made

installation and operation

quick and easy. With Hobart you can count on

years of reliable service with proper

maintenance. And if for some reason the unit

needs repair, there’s a Troubleshooting section

that will help you figure out what the problem

is. The parts list will then help you to decide

which exact part you may need to fix the

problem. Warranty and service information for

your particular model are also provided.

Hobart is registered to the

ISO 9001 Quality System

Standard.

From Hobart to You

Hobart offers a Technical

Manual which provides

more detailed service and

parts information for your

unit. To obtain a Technical

Manual, contact your local

distributor. Your distributor

can also supply you with

Welding Process Manuals

such as SMAW, GTAW,

GMAW, and GMAW-P.

The following terms are

used interchangeably

throughout this manual:

MIG=GMAW

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1. CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Signification des symboles 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Dangers relatifs au soudage à l’arc 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Principales normes de sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Information sur les champs électromagnétiques 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 – SPECIFICATIONS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Specifications 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Duty Cycle And Overheating 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Volt-Ampere Curves 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 – INSTALLATION 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Installing Welding Gun 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Changing Polarity 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Process/Polarity Table 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Installing Gas Supply 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model 14. . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model 15. . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-9. Threading Welding Wire 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 – OPERATION 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Controls 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Routine Maintenance 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Overload Protection 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Replacing Gun Contact Tip 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6. Troubleshooting Table 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Typical MIG Process Connections 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Typical MIG Process Control Settings 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Holding And Positioning Welding Gun 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5. Gun Movement During Welding 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6. Poor Weld Bead Characteristics 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7. Good Weld Bead Characteristics 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-9. Troubleshooting – Porosity 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-13. Troubleshooting – Burn-Through 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-15. Troubleshooting – Distortion 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-16. Common MIG Shielding Gases 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 – PARTS LIST 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

OM-210088D

OM-210 088 Page 1

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

som _nd_4/98

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards

with this procedure! The possible hazards are shown in

the adjoining symbols.

YMarks a special safety message.

.Means “Note”; not safety related.

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible

ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.

Consult symbols and related instructions below for necessary actions

to avoid the hazards.

1-2. Arc Welding Hazards

YThe symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see

the symbol, watch out, and follow the related instructions to

avoid the hazard. The safety information given below is only

a summary of the more complete safety information found in

the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all

Safety Standards.

YOnly qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

YDuring operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks

or severe burns. The electrode and work circuit is

electrically live whenever the output is on. The input

power circuit and machine internal circuits are also

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the

wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the

welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly

grounded equipment is a hazard.

DDo not touch live electrical parts.

DWear dry, hole-free insulating gloves and body protection.

DInsulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work

or ground.

DDo not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

DUse AC output ONLY if required for the welding process.

DIf AC output is required, use remote output control if present on

unit.

DDisconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to

OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

DProperly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

DAlways verify the supply ground – check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in

disconnect box or that cord plug is connected to a properly

grounded receptacle outlet.

DWhen making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first – double-check connections.

DFrequently inspect input power cord for damage or bare wiring –

replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.

DTurn off all equipment when not in use.

DDo not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

DDo not drape cables over your body.

DIf earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

DDo not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

DUse only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

DWear a safety harness if working above floor level.

DKeep all panels and covers securely in place.

DClamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

DInsulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

DDo not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of

input power on inverters.

DTurn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section

before touching any parts.

Welding produces fumes and gases. Breathing

these fumes and gases can be hazardous to your

health.

FUMES AND GASES can be hazardous.

DKeep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.

DIf inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

DIf ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.

DRead the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,

cleaners, and degreasers.

DWork in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-

person nearby. Welding fumes and gases can displace air and

lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-

ing air is safe.

DDo not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form

highly toxic and irritating gases.

DDo not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld

area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an

air-supplied respirator. The coatings and any metals containing

these elements can give off toxic fumes if welded.

OM-210 088 Page 2

Arc rays from the welding process produce intense

visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays

that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the

weld.

ARC RAYS can burn eyes and skin.

DWear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1

and Z87.1 listed in Safety Standards).

DWear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

DUse protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

DWear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

Welding on closed containers, such as tanks,

drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks

can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

workpiece, and hot equipment can cause fires and

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause

sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is

safe before doing any welding.

WELDING can cause fire or explosion.

DProtect yourself and others from flying sparks and hot metal.

DDo not weld where flying sparks can strike flammable material.

DRemove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

DBe alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

DWatch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.

DBe aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

DDo not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see

Safety Standards).

DConnect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly

unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

DDo not use welder to thaw frozen pipes.

DRemove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

DWear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

DRemove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

FLYING METAL can injure eyes.

DWelding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,

they can throw off slag.

DWear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

DShut off shielding gas supply when not in use.

DAlways ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

DDo not touch hot parts bare handed.

DAllow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

DPacemaker wearers keep away.

DWearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot

welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can

damage hearing.

DWear approved ear protection if noise level is

high.

Shielding gas cylinders contain gas under high

pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since

gas cylinders are normally part of the welding

process, be sure to treat them carefully.

CYLINDERS can explode if damaged.

DProtect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

DInstall cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

DKeep cylinders away from any welding or other electrical circuits.

DNever drape a welding torch over a gas cylinder.

DNever allow a welding electrode to touch any cylinder.

DNever weld on a pressurized cylinder – explosion will result.

DUse only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and

associated parts in good condition.

DTurn face away from valve outlet when opening cylinder valve.

DKeep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

DRead and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety

Standards.

OM-210 088 Page 3

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

DDo not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

DDo not install unit near flammables.

DDo not overload building wiring – be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

DUse lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

DUse equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

DIf using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of

unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

DAllow cooling period; follow rated duty cycle.

DReduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

DDo not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

DPut on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

DUse proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

DKeep away from moving parts.

DKeep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

DDo not press gun trigger until instructed to do

so.

DDo not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading

welding wire.

MOVING PARTS can cause injury.

DKeep away from moving parts such as fans.

DKeep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

DHigh-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and

communications equipment.

DHave only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

DThe user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa-

tion.

DIf notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

DHave the installation regularly checked and maintained.

DKeep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to

minimize the possibility of interference.

ARC WELDING can cause interference.

DElectromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as

computers and computer-driven equipment

such as robots.

DBe sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

DTo reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

DLocate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

DBe sure this welding machine is installed and grounded

according to this manual.

DIf interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,

using line filters, or shielding the work area.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American

Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten-

dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,

550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-

tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,

Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from

Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face

Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards

Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National

Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-210 088 Page 4

1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency

Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-

magnetic fields. There has been and still is some concern about such

fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17

years of research, a special blue ribbon committee of the National

Research Council concluded that: “The body of evidence, in the

committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-

frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”

However, studies are still going forth and evidence continues to be

examined. Until the final conclusions of the research are reached, you

may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when

welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following

procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera-

tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-

ble.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,

then following the above procedures is recommended.

OM-210 088 Page 5

SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT

UTILISATION

som _nd_fre 4/98

1-1. Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure

présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés

par des symboles adjacents aux directives.

YIdentifie un message de sécurité particulier.

.Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des

risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN

MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles

et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour

éviter tout danger.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

YLes symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du

présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques

de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et

suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les

consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer

l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées

à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de

sécurité.

YL’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-

vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

YAu cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-

ticulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut

provoquer une électrocution ou des blessures graves.

L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension

dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les

circuits internes de l’appareil sont également sous

tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,

le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces

métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des

matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

DNe jamais toucher les pièces électriques sous tension.

DPorter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant

pas de trous.

DS’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres

moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact phy-

sique éventuel avec la pièce ou la terre.

DNe pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones

humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

DSe servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le

procédé de soudage le demande.

DSi l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-

saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

DCouper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-

lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller

l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de

sécurité).

DInstaller et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à

son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et

municipaux.

DToujours vérifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assu-

rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la

borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée

à une prise correctement mise à la terre.

DEn effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

DVérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas

endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est

endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

DMettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.

DNe pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

DNe pas enrouler les câbles autour du corps.

DSi la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

DNe pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la

terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

DN’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément

à ce manuel.

DPorter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.

DMaintenir solidement en place tous les panneaux et capots.

DFixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la

soudure.

DIsoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les

convertisseurs après la suppression de l’alimenta-

tion électrique.

DArrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-

charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions

indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur

inhalation peut être dangereux pour votre santé.

DEloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer

les fumées.

DA l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau

de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

DSi la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-

tion d’air homologué.

DLire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les

instructions du fabricant concernant les métaux, les consomma-

bles, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

DTravailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un

surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des

gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxy-

gène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assu-

rer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

DNe pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de

dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les

rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des

gaz hautement toxiques et irritants.

DNe pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête-

ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien

ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation

d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments

peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent

être dangereux.

OM-210 088 Page 6

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage

génère des rayons visibles et invisibles intenses

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer

des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées

pendant le soudage.

LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro-

voquer des brûlures dans les yeux et

sur la peau.

DPorter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour

protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regar-

der (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

DPorter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est

trop élevé.

DUtiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair

et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas re-

garder l’arc.

DPorter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-

ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels

que des réservoirs, tambours ou des conduites peut

provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être

projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-

les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des

incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des

objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un

surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier

et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

LE SOUDAGE peut provoquer un

incendie ou une explosion.

DSe protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de

métal chaud.

DNe pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

DDéplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7

m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneuse-

ment avec des protections homologués.

DDes étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-

ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et

des ouvertures.

DSurveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-

mité.

DLe soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

DNe pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa-

rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de

sécurité).

DBrancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-

dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par

des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’élec-

trocution et d’incendie.

DNe pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

DEn cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

DPorter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans re-

vers, des chaussures hautes et un couvre chef.

DAvant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

DES PARTICULES VOLANTES

peuvent blesser les yeux.

DLe soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent

des étincelles et des particules métalliques vo-

lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles ris-

quent de projeter du laitier.

DPorter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ ris-

quent de provoquer des blessures ou

même la mort.

DFermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de

non utilisation.

DVeiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-

rateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent pro-

voquer des brûlures graves.

DNe pas toucher des parties chaudes à mains nues

DPrévoir une période de refroidissement avant

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent

affecter les stimulateurs cardiaques.

DPorteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.

DLes porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher

des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou

de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter

l’ouïe.

DPorter des protections approuvés pour les oreilles si

le niveau sondre est trop élevé.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz

sous haute pression. Si une bouteille est endomma-

gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz

font normalement partie du procédé de soudage, les

manipuler avec précaution.

DProtéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étin-

celles et des arcs.

DPlacer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-

re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de

se renverser.

DTenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres cir-

cuits électriques.

DNe jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.

DUne électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une

bouteille.

DNe jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.

DUtiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;

les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

DNe pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la

bouteille.

DMaintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-

lisation ou de branchement de la bouteille.

DLire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-

primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énu-

mérées dans les normes de sécurité.

Si des BOUTEILLES sont endomma-

gées, elles pourront exploser.

OM-210 088 Page 7

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU

D’EXPLOSION.

DNe pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-

mité de surfaces infllammables.

DNe pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables

DNe pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimen-

tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre

l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut

blesser.

DUtiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-

lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteil-

les de gaz ou tout autre accessoire.

DUtiliser un engin d’une capacité appropriée pour

soulever l’appareil.

DEn utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer

que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté

opposé de l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut

SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

DPrévoir une période de refroidissement, respec-

ter le cycle opératoire nominal.

DRéduire le courant ou le cycle opératoire avant de

recommancer le soudage.

DNe pas obstruer les passages d’air du poste.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI-

QUES peuvent endommager les cir-

cuits imprimés.

DÉtablir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

DUtiliser des pochettes et des boîtes antistatiques

pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de

circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent

provoquer des blessures.

DNe pas s’approcher des organes mobiles.

DNe pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent pro-

voquer des blessures.

DNe pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir

reçu l’instruction.

DNe pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-

nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil

de soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent

provoquer des blessures.

DRester à l’écart des organes mobiles comme le

ventilateur.

DMaintenir fermés et fixement en place les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de

protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-

QUENCE (H.F.) risque de provoquer

des interférences.

DLe rayonnement haute frequence peut provoquer

des interférences avec les équipements de ra-

dio–navigation et de communication, les services

de sécurité et les ordinateurs.

DDemander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-

tion.

DL’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

DSi le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-

reil.

DEffectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.

DMaintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance

correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interfé-

rences éventuelles.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de

provoquer des interférences.

DL’énergie électromagnétique risque de provoquer

des interférences pour l’équipement électronique

sensible tel que les ordinateurs et l’équipement

commandé par ordinateur tel que les robots.

DVeiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-

patible électromagnétiquement.

DPour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi

bas que possible (ex. par terre).

DVeiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

DVeiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

DEn cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il

incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires tel-

les que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’uti-

lisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de

travail.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent

affecter les stimulateurs cardiaques.

DPorteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-

tance.

DLes porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’appro-

cher des opérations de soudage à l’arc, de gou-

geage ou de soudage par points.

OM-210 088 Page 8

1-4. Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Wel-

ding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent

of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cut-

ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS

F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL

33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protec-

tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,

Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme

CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de

normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protec-

tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme,

des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou-

dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore

un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir ex-

aminé plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de

recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Re-

search Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le

jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs

magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un

risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours

et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les con-

clusions finales de la recherche soient établies, il vous serait

souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnéti-

ques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement

de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les

attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.

3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de

soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout

consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est

alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.

OM-210 088 Page 9

SECTION 2 – SPECIFICATIONS

2-1. Specifications

A. 120 VAC Model

Rated Welding

Output Amperage

Range

Maximum Open-

Circuit Voltage

Amperes Input at

Rated Load Output

120 V, 60 Hz,

Single-Phase

KVA KW Weight

W/ Gun Overall

Dimensions

90 A @ 19 Volts DC,

30% Duty Cycle

75 A @ 19 Volts DC,

20% Duty Cycle*

30 – 130 28

20*

2.88

2.40*

2.45

2.04*

67 lb

(30 kg)

Length: 19-1/8 in

(489 mm)

Width: 10-1/2 in

(267 mm)

Height: 14-1/2 in

(368 mm)

Wire Type

Solid/

Stainless Flux Cored/

Aluminum Wire Feed Speed Range At No Load

Wire Type

And Dia .023 – .030 in

(0.6 – 0.8 mm) .030 – .035 in

(0.8 – 0.9 mm) 160 – 870 IPM (4.1 – 22.5 m/min)

* CSA Rating

B. 230 VAC Model

Rated Welding

Output Amperage

Range

Maximum Open-

Circuit Voltage

Amperes Input at

Rated Load Output

230 V, 50/60 Hz,

Single-Phase

KVA KW Weight

W/ Gun Overall

Dimensions

130 A @ 20 Volts

DC, 30% Duty Cycle

At 60 Hz Input – 20%

Duty Cycle At 50 Hz

Input

30 – 175 30 19.5 4.49 3.83 70 lb

(31.8 kg)

Length: 19-1/8 in

(489 mm)

Width: 10-1/2 in

(267 mm)

Height: 14-1/2 in

(368 mm)

Wire Type

Solid/

Stainless Flux Cored/

Aluminum Wire Feed Speed Range At No Load

Wire Type

And Dia .023 – .030 in

(0.6 – 0.8 mm) .030 – .035 in

(0.8 – 0.9 mm) 160 – 954 IPM (4.1 – 24 m/min)

OM-210 088 Page 10

2-2. Duty Cycle And Overheating

Duty Cycle is percentage of 10 min-

utes that unit can weld at rated load

without overheating.

If unit overheats, thermostat(s)

opens, output stops, and cooling

fan runs. Wait fifteen minutes for

unit to cool. Reduce amperage or

duty cycle before welding.

YExceeding duty cycle can

damage unit or gun and void

warranty.

Overheating

A or V

Reduce Duty Cycle

Minutes

duty1 4/95 – SA-802 090 / SA-802 091

A. 120 VAC Model

B. 230 VAC Model

3 Minutes Welding 7 Minutes Resting

30%dutycycle at 90 amps

3 Minutes Welding 7 Minutes Resting

30%dutycycle at 130 amps, 60 Hz –

20% duty cycle at 130 amps, 50 Hz

OM-210 088 Page 11

2-3. Volt-Ampere Curves

The volt-ampere curves show the

minimum and maximum voltage

and amperage output capabilities of

the welding power source. Curves

of other settings fall between the

curves shown.

ssb1.1 10/91 – ST-802 082 / ST-802 089

A. 120 VAC Model

B. 230 VAC Model

OM-210 088 Page 12

SECTION 3 – INSTALLATION

3-1. Installing Welding Gun

Ref. ST-802 024

1 Drive Assembly

2 Gun Securing Thumbscrew

3 Gun End

Loosen thumbscrew. Insert gun

end through opening until it bottoms

against drive assembly. Tighten

thumbscrew.

4 Gun Trigger Leads

Insert leads, one at a time, through

small grommet on front panel. Con-

nect female friction terminals to

matching male terminals in unit.

Polarity is not important.

Close door.

3-2. Changing Polarity

1 Lead Connections For Direct

Current Electrode Positive

(DCEP)

2 Lead Connections For Direct

Current Electrode Negative

(DCEN)

Always read and follow wire

manufacturer’s recommended po-

larity, and see Section 3-3.

Close door.

Ref. ST-802 024

3-3. Process/Polarity Table

Cable Connections

Process Polarity Cable To Gun Cable To Work

GMAW – Soild wire with shield-

ing gas DCEP – Reverse polarity Connect to positive (+) out-

put terminal Connect to negative (–) output

terminal

FCAW – Self-shielding wire –

no shielding gas DCEN – Straight Polarity Connect to negative (–)

output terminal Connect to positive (+) output

terminal

OM-210 088 Page 13

3-4. Installing Gas Supply

Obtain gas cylinder and chain to

running gear, wall, or other station-

ary support so cylinder cannot fall

and break off valve.

1 Cap

2 Cylinder Valve

Remove cap, stand to side of valve,

and open valve slightly. Gas flow

blows dust and dirt from valve.

Close valve.

3 Cylinder

4 Regulator/Flowmeter

Install so face is vertical.

5 Regulator/Flowmeter Gas

Hose Connection

6 Welding Power Source Gas

Hose Connection

Connect customer supplied gas

hose between regulator/flowmeter

gas hose connection, and fitting on

rear of welding power source.

7 Flow Adjust

Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet

per hour). Check wire manufactur-

er’s recommended flow rate.

8CO

2 Adapter (Customer Sup-

plied)

9 O-Ring (Customer Supplied)

Install adapter with O-ring between

regulator/flowmeter and CO2

cylinder.

Tools Needed:

CO2 Gas

8 9

Argon Gas

ST-802 028 / ST-802 086

5/8, 1-1/8 in

OM-210 088 Page 14

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model

1 Rating Label

2 Grounded Receptacle

A 120 volt, 20 ampere individual

branch circuit protected by time-de-

lay fuses or circuit breaker is re-

quired.

3 Plug From Unit

Select extension cord of 14 AWG

for up to 50 ft (15 m) or 12 AWG for

50 up to 200 ft (61 m).

YSpecial installation may be

required where gasoline or

volatile liquids are present –

see NEC Article 511 or CEC

Section 20.

18 in

(460 mm)

18 in

(460 mm)

ST-802 084

OM-210 088 Page 15

3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model

1 Rating Label

Supply correct input power.

2 Plug

3 Receptacle

Connect plug to receptacle.

4 Line Disconnect Device

See Section 3-7.

YSpecial installation may be

required where gasoline or

volatile liquids are present –

see NEC Article 511 or CEC

Section 20.

ssb2.2* 1/94 – Ref. ST-802 085

18 in (457 mm) of

space for airflow

2230 VAC, 1

YAlways connect

grounding

conductor first.

= GND/PE

YDo not move or operate unit

where it could tip.

OM-210 088 Page 16

3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model

Input Voltage 230

Input Amperes At Rated Output 19.5

Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes 30

Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil 14

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters) 66 (20)

Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil 14

Reference: 1996 National Electrical Code (NEC) S-0092-J

3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

S-0499

15/16 in

Standard Wire Spool (8 in) 1 Lb Wire Spool (4 in)

Turn wingnut. When a slight force is

needed to turn spool, tension is set.

Tools Needed:

Adjusting Hub Tension

Install spool so welding wire feeds from bottom.

OM-210 088 Page 17

3-9. Threading Welding Wire

1 Wire Spool

2 Welding Wire

3 Inlet Wire Guide

4 Pressure Adjustment Knob

5 Drive Roll

6 Outlet Wire Guide

7 Gun Conduit Cable

Lay gun cable out straight.

Tools Needed:

61 3

6 in

(150 mm)

Pull and hold wire; cut off end.

4 in

(102 mm)

Tighten

Remove gun nozzle and contact tip.

Open pressure assembly. Push wire thru guides into gun;

continue to hold wire.

Close and tighten pressure

assembly, and let go of wire.

.Hold wire tightly to keep it

from unraveling.

Ref. ST-802 081 / Ref. ST-205 837

WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

Cut off wire. Close and latch door.

Press gun trigger until wire comes

out of gun. Reinstall contact tip and nozzle.

Turn power on.

INPUT

POWER

OM-210 088 Page 18

SECTION 4 – OPERATION

4-1. Controls

1 Voltage Switch

The higher the selected number,

the thicker the material that can be

welded (see weld setting label in

welding power source or Sections

4-2 and 4-3, as applicable). Do not

switch under load.

2 Voltage Switch - Purge “0”

Position

In purge position, fan runs but there

is no weld output.

3 Wire Speed Control

Use control to select a wire feed

speed. As Voltage switch setting in-

creases, wire speed range also in-

creases (see weld setting label in

welding power source or Sections

4-2 or 4-3, as applicable).

4 Power Switch

Ref. ST-205 387

MAX.

(STEEL)

THICKNESS

MATERIAL

18–24 GA.

.022–.047

.062

16 GA.

.125

11 GA.

WIRE

FEED

SPEED 2

WELD

VOLTS

OOFF

INPUT

POWER

Do not switch

while welding

Ne pas commuter

durant LeSoudure

PURGE 4

OM-210 088 Page 19

4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model

205 406-A

BracketsandRimsBasketball

Farm Equipment Frames,

Frames,

”A”

Axles,Brackets,

5356 (.035) 1/4

1/2

5/16

3/4

1/2

3/4

1/4

1/2

5/16

1/2

1/4

5/16

1/4

1/43–4

3–4

2–3

3–4

2–3

3–4

2–3

4–5

3–4

6–7

4–5

DCEP

DCEN

DCEP

ARGON

HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)

HB–28 (.030)

(.024)

HB–28 (.024)

18 GA.

16 GA.

11 GA.

7 GA.

16 GA.

11 GA.

16 GA.

1/16”

1/8”

1/16”

3/16”

1/8”

1/16”

3/64”

24 GA.

.022”

Aluminum

Equipment

Counter Tops, Kitchen

Stainless Steel Fryers,

Trailer Hitches, Door Hinge

Bailers, Combines, Bumpers

Brackets, Grain Wagons,

Wheelbarrows, Garage Door

Trailers, Trailer Frames,

Fencing, Lawnmower Decks,

Work, Auto Door Brackets,

Galvanized Roofing, Trailer

Sides, Garage Door Tracks,

Tailpipes, Motorcycles

Decks, Basketball Posts,

Wheelbarrows, Lawnmower

Tailpipes, Bicycles

Wagons, Tricycles, Duct

Lawnmower Handles,

Auto Body

THICKNESS

(Cubic Ft/Hr) (Inches)

STICKOUT

WIRE

SPEED

WIRE

VOLTAGE

WELDING

POLARITY

GAS FLOW

GAS

Gauge)

(Inches/

TO WELD: TYPE\SIZE

WIRE

Settings are approximate. Adjust as required.Welding Guide

HB–28

Stainless

(.030)

Solid

HB–28 (.030)

HB–28 (.024)

HB–28 (.030)

HB–28 (.035)

HB–28 (.030)

HB–28 (.024)

205406A

Fabshield 21B (.045)

Fabshield 21B (.035)

Fabshield 21B (.045)

CO2 or C25

CO2 = Carbon Dioxide

C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide

OM-210 088 Page 20

4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model

205 424-A

Welding Guide Settings are approximate. Adjust as required.

WIRE

TYPE\SIZE

TO WELD: (Inches/

Gauge)

GAS FLOW POLARITY WELDING

VOLTAGE WIRE

SPEED

WIRE

STICKOUT

(Inches)

(Cubic Ft/Hr)

THICKNESS

Auto Body

Lawnmower Handles,

Wagons, Tricycles, Duct

Tailpipes, Bicycles

Wheelbarrows, Lawnmower

Decks, Basketball Posts,

Tailpipes, Motorcycles

Sides, Garage Door Tracks,

Galvanized Roofing, Trailer

Work, Auto Door Brackets,

Fencing, Lawnmower Decks,

Trailers, Trailer Frames,

Wheelbarrows, Garage Door

Brackets, Grain Wagons,

Bailers, Combines, Bumpers

Trailer Hitches, Door Hinge

Stainless Steel Fryers,

Counter Tops, Kitchen

Equipment

Aluminum

.022”

24 GA.

3/64”

1/16”

1/8”

.187”

1/16”

1/8”

1/16”

16 GA.

11 GA.

16 GA.

.250”

11 GA.

16 GA.

18 GA.

TRI–MIX

ARGON

DCEP

DCEN

DCEP

3or4

6–7

4.5–5.5

4–5

6–7

7–8

4–5

5–6

4–5

4.5–5.5

6–7

5–5.5

4–5

3–4

4.5–5.5

4–5.5

4–5

4.5–5.5

4–5.5

4.5–5.5 1/4

1/4

5/16

1/2

5/16

3/8

1/2

3/4

3/8

1/2

Brackets, Axles, ”A”Frames,

Farm Equipment Frames,

Basketball Rims and Brackets

3/16”to1/4”4TRI–MIX 20 DCEP 6–73/8

14 GA.

1/4”

3/32”

5356 (.035) ARGON

ARGON

DCEP

9–10

1/2

11 GA.

1/8”

3/16

1/4

.187to.250

TRI–MIX= 90% HELIUM + 7–1/2% ARGON + 2–1/2% CARBON DIOXIDE

HB–28 (.024)

5356 (.035)

Solid

Stainless

(.030)

HB–28 (.024)

HB–28 (.030)

HB–28 (.035)

HB–28 (.030)

HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)

205424A

Fabshield 21B (.045)

Fabshield 21B (.035)

Fabshield 21B (.045)

Fabshield 21B (.035)

CO2 or C25

CO2 = Carbon Dioxide

C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide

CO2 or C25

GAS

OM-210 088 Page 21

SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING

5-1. Routine Maintenance

YDisconnect power before maintaining.

3 Months

Replace

unreadable

labels.

Repair or

replace

cracked

weld cable.

Clean and

tighten weld

terminals.

6 Months

Blow out or

vacuum inside.

During heavy

service, clean

monthly.

5-2. Overload Protection

Ref. ST-802 081

1 Circuit Breaker CB

Circuit breaker CB protects wire

feed motor from overload. If circuit

breaker opens, wire stops feeding.

2 Circuit Breaker CB1 (CSA

Model)

CB1 protects unit from overload. If

CB1 opens, unit shuts down.

3 Circuit Breaker CB2 (CSA

Model)

Circuit breaker CB2 protects wire

feed motor from overload. If circuit

breaker opens, wire stops feeding.

Reset breaker.

120 VAC (CSA) Model

120 VAC And 230 VAC (CSA) Models

OM-210 088 Page 22

5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide

1 Inlet Wire Guide Securing

Screw

2 Inlet Wire Guide

Loosen screw. Slide tip as close to

drive rolls as possible without

touching. Tighten screw.

3 Drive Roll

The drive roll consists of two differ-

ent sized grooves. The stamped

markings on the end surface of the

drive roll refers to the groove on the

opposite side of the drive roll. The

groove closest to the motor shaft is

the proper groove to thread (see

Section 3-9). NOTE: when chang-

ing drive rolls, make sure the wood-

ruff key is on the motor shaft, and

not in the old drive roll.

4 Drive Roll Securing Screw

Secure drive roll with screw as

shown.

Tools Needed:

Ref. ST-802 024 / ST-802 139

5-4. Replacing Gun Contact Tip

Ref. ST-801 987

YTurn Off power before

replacing contact tip.

1 Nozzle

2 Contact Tip

Cut off welding wire at contact tip.

Remove nozzle.

Remove contact tip and install new

contact tip. Reinstall nozzle.

Tools Needed:

OM-210 088 Page 23

5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner

Ref. ST-801 995

1/16 in

To Reassemble Gun:

Insert new liner.

Push liner against quick-connect

plug, and tighten set screw.

Cut liner off so that 3/4 in (19.05

mm) sticks out of head tube.

Install adapter, contact tip, and

nozzle.

Lay gun cable out straight

before installing new liner.

Head Tube

1/2 in

Remove liner.

Remove nozzle, contact tip,

adapter, and wire outlet guide.

Blow out gun casing.

YDisconnect gun from unit.

Tools Needed:

1/16 in

Loosen liner set screw.

Quick-Connect Plug

NOTE: Burrs or bent wire from spring

may make it difficult to feed wire

through the liner. Remove burrs

OM-210 088 Page 24

5-6. Troubleshooting Table

Trouble Remedy

No weld output; wire does not feed; fan Secure power cord plug in receptacle (see Section 3-5).

does not run. Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.

Place Power switch in On position (see Section 4-1).

Check circuit breaker CB (CSA model), and reset if necessary (see Section 5-2).

No weld output; wire does not feed; fan

motor continues to run. Thermostat S3 open (overheating). Allow fan to run; thermostat closes when unit has cooled (see Section

2-2).

Secure gun trigger leads (see Section 3-1).

No weld output; wire feeds. Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Replace contact tip (see Section 5-4).

Check for proper polarity connections (see Section 3-2).

Low weld output. Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.

Place voltage switch in desired position (see Section 4-1).

Electrode wire feeding stops during Straighten gun cable and/or replace damaged parts.

welding. Adjust drive roll pressure (see Section 3-9).

Change to proper drive roll groove (see Section 5-3).

Readjust hub tension (see Section 3-8).

Replace contact tip if blocked (see Section 5-4).

Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 5-3 or Section 5-5).

Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 5-3).

Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 3-1).

Check circuit breaker CB or CB2 (depending on Model), and reset if necessary (see Section 5-2).

Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 3-9 or Section 5-5).

Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-210 088 Page 25

Notes

OM-187 926 Page 26

SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM

ST-205 400

Figure 6-1. Circuit Diagram For 120 VAC Model

OM-210 088 Page 27

ST-210 011-C

Overload

Feed Motor

Figure 6-2. Circuit Diagram For 120 VAC CSA Model

OM-187 926 Page 28

ST-205 423-B

Figure 6-3. Circuit Diagram For 230 VAC Model

OM-210 088 Page 29

SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

7-1. Typical MIG Process Connections

YWeld current can damage

electronic parts in vehicles.

Disconnect both battery

cables before welding on a

vehicle. Place work clamp as

close to the weld as possible.

Wire Feeder/

Power Source

Workpiece

Gun

Regulator/

Flowmeter

Gas

Shielding Gas

Work Clamp

light mig 5/967 / ST-801 909

OM-210 088 Page 30

7-2. Typical MIG Process Control Settings

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,

position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to

specifications.

NOTE

1/8 or

.125 in

Material thickness determines weld

parameters. Convert Material

(.001 in = 1 ampere)

.125 in = 125 A

Select Wire Size

Wire Size Amperage Range

.030 in

.035 in

.023 in

40 – 145 A

50 – 180 A

30 – 90 A

.035 in

Select Wire Speed

Select Voltage

Wire Recommendation

.030 in

.035 in

.023 in

2 in per ampere

1.6 in per ampere

3.5 in per ampere

Wire Speed

2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

3.5 x 125 A = 437 ipm

Set voltage midway between high/low voltage.

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

125 A based on 1/8 in

Thickness to

(Amperage)

material thickness

Size (Approx.)

Amperage (A)

ipm = inch per minute

Ref. ST-802 083

Voltage controls height and width of

weld bead.

Wire speed (amperage) controls weld pe-

netration (wire speed = burn-off rate)

OM-210 088 Page 31

7-3. Holding And Positioning Welding Gun

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and

pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,

and tip of wire is positioned correctly on seam.

NOTE

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3 Work Clamp

4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

90°90°

0°-15°

45°

GROOVE WELDS

FILLET WELDS

End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle

0°-15°

S-0421-A

OM-210 088 Page 32

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension

(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),

and voltage.

NOTE

Short Normal Long

10°

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Push

Perpendicular Drag

GUN TRAVEL SPEED

Slow Normal Fast

S-0634

OM-210 088 Page 33

7-5. Gun Movement During Welding

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;

however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or

multiple stringer beads works better.

NOTE

1 Stringer Bead – Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead – Side To Side

Movement Along Seam

3 Weave Patterns

Use weave patterns to cover a wide

area in one pass of the electrode.

S-0054-A

1 2

7-6. Poor Weld Bead Characteristics

1 Large Spatter Deposits

2 Rough, Uneven Bead

3 Slight Crater During Welding

4 Bad Overlap

5 Poor Penetration

S-0053-A

7-7. Good Weld Bead Characteristics

1 Fine Spatter

2 Uniform Bead

3 Moderate Crater During

Welding

Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals

being welded.

4 No Overlap

5 Good Penetration into Base

Metal

S-0052-B

OM-210 088 Page 34

7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter

Excessive Spatter – scattering of molten metal particles that

cool to solid form near weld bead.

S-0636

Possible Causes Corrective Actions

Wire feed speed too high. Select lower wire feed speed.

Voltage too high. Select lower voltage range.

Electrode extension (stickout) too long. Use shorter electrode extension (stickout).

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

7-9. Troubleshooting – Porosity

Porosity – small cavities or holes resulting from gas pockets

in weld metal.

S-0635

Possible Causes Corrective Actions

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Remove spatter from gun nozzle.

Check gas hoses for leaks.

Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.

Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.

Wrong gas. Use welding grade shielding gas; change to different gas.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration

Good Penetration

Excessive Penetration – weld metal melting through base metal

and hanging underneath weld.

Excessive Penetration S-0639

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

OM-210 088 Page 35

7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration

Lack Of Penetration – shallow

fusion between weld metal and

base metal.

Lack of Penetration Good Penetration S-0638

Possible Causes Corrective Actions

Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while

maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.

Improper weld technique. Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Insufficient heat input. Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.

Reduce travel speed.

7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion

Incomplete Fusion – failure of weld metal to fuse completely with

base metal or a preceeding weld bead.

S-0637

Possible Causes Corrective Actions

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before

welding.

Insufficient heat input. Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

7-13. Troubleshooting – Burn-Through

Burn-Through – weld metal melting completely through base metal

resulting in holes where no metal remains.

S-0640

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase and/or maintain steady travel speed.

OM-210 088 Page 36

7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead

Waviness Of Bead – weld metal that is not parallel and does not cover

joint formed by base metal.

S-0641

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.

7-15. Troubleshooting – Distortion

Distortion – contraction of weld metal during welding that forces

base metal to move.

Base metal moves

in the direction of

the weld bead. S-0642

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

OM-210 088 Page 37

7-16. Common MIG Shielding Gases

This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of

shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the

following table.

Application

Gas Spray Arc Steel Short Circuiting Steel Short Circuiting

Stainless Steel

Short Circuiting

Aluminum

Argon All Positions

Argon + 25% CO2Flat & Horizontal1 Fillet All Positions All Positions2

CO2Flat & Horizontal1 Fillet All Positions

Tri-Mix3All Positions

1 Globular Transfer

2 Single Pass Welding Only

3 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO2

OM-210 088 Page 38

SECTION 8 – PARTS LIST

.Hardware is common and

not available unless listed.

ST-802 066

Figure 8-1. Main Assembly

OM-210 088 Page 39

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Figure 8-1. Main Assembly

Quantity

1 +203 563-1 PANEL, top (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 +203 563-BA PANEL, top (Mac red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 204 036 LABEL, warning 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 205 388 PANEL, interior 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 605 227 NUT, gas valve 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 128 751 VALVE, solenoid (230V AC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 116 996 VALVE, solenoid (120V AC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 040 534H TUBE, Tygon gas line 18”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 NUT, 1/4-20 hex KEPS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 204 731-1 RELAY, STDT 30A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 203 627-1 CIRCUIT BREAKER, motor control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

210 109 CIRCUIT BREAKER (120 VAC CSA mode, not shownl) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 405 576-1 BUSHING, terminal gun switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 409 870 WASHER, insulator output 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 409 869 BUSHING, insulator output 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 402 037-6 GROMMET, rubber 1/2 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 409 615-2 SPRING, hub brake 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 203 556 SHAFT, hub spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 203 476 HUB, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 407 611-2 WASHER, nylon shaft 1/4 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 203 666 WASHER, non-rotating 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 203 544 NUT, hub spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 W-11294-1 NUT, wing 1/4 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 203 555 WASHER, brake 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 409 953-1 BLADE, fan 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 180 791 DIODE, rect heat sink assy (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 119 264 DIODE, rect heat sink assy (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 184 735 GUIDE, wire output 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 205 419 TRANSFORMER, power assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 210 000 TRANSFORMER, power assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 205 398A BRACKET, mtg fan motor and heat sink 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 210 124 MOTOR, fan (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 210 123 MOTOR, fan (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 203 431-1 HANDLE, lifting 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 203 601-1 SPRING, handle mount 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 204 521-1 PANEL, side (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 204 521-BA PANEL, side (Mac red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 204 506 REACTOR, assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 200 561-1 REACTOR, assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 203 429 ENCLOSURE, end cap handle 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 +205 444 PANEL, plastic end cap (front) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 402 037-4 GROMMET, rubber 3/8 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34A 204 413 INSULATOR, gun connector 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 LABEL, front end cap (call Customer Service with model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 193 237 KNOB, pointer (WFS) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 205 389A PANEL, tray 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 203 846-1 FITTING, barbed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 203 558 CONNECTOR, gun 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 406 732-1 SCREW, thumb 1/4-20 rd pt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 407 230-1 ROLL, feed (.024/.030 – .035) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

407 230-4 ROLL, feed (.024 – .045) Ref. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 203 081 SCREW, feed roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 203 025 GUIDE, wire input 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 409 473A HEAD, feed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 210 010 MOTOR, wire feed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 203 390 KEY, woodruff 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47 205 244-1 CONNECTOR, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48 203 407 PANEL, end cap rear plastic 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49 108 358 CONTACTOR, input (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-210 088 Page 40

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Figure 8-1. Main Assembly (Continued)

Quantity

49 129 696 CONTACTOR, input (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 409 477 SWITCH, rotary range 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51 361 052-10 CLAMP, capacitor (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52 205 405 RESISTOR, assembly (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53 405 278-011 CAPACITOR, elctlt (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54 116 830 SWITCH, input 16A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 000 101 RHEOSTAT, 16 ohm 50W 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 203 453 HINGE, door 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 +203 561-1 PANEL, door (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 +203 561-BA PANEL, door (MAC red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58 203 635-1 LATCH, door 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 152 118 CABLE, power assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 147 545 CABLE, power assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60 201 234-3 LEAD, ground #6 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 205 424A LABEL, door (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 205 406A LABEL, door (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

405 548 LABEL, ground screw (not shown) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

62 406 636 LABEL, moving parts 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

407 099 LABEL, electric shock (CSA model, not shown) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63 203 829 LABEL, caution (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64 TRY-119-1 CONNECTOR, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65 210 109 CIRCUIT BREAKER, push button 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66 407 099 LABEL, electric shock 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

67 186 217 KNOB, pointer (voltage) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

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.Hardware is common and

not available unless listed.

ST-941f-9-3

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A

OM-210 088 Page 41

Description

Part

No.

Item

No.

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A

Quantity

1 379 718 NOZZLE, slip on assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 379 708 ADAPTER, nozzle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Table 8-1 TIP, contact 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 177 107 DIFFUSER, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 177 488 TRIGGER, switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 390 356-285 INSULATOR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 177 302 HANDLE, pair small 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 177 272 NUT, square M4 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 379 733-2 COVER, outer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 177 271 PIN, contact switch 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 W-10904-14 O-RING, 1/2 x 5/8 x 1/16 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 Table 8-1 SCREW, set #6-32 x 1/8 Ref. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 Table 8-1 LINER, spring assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 406 334-1 TOOL, allen wrench 1/16 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 203 296-5 SCREW, handle 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

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Table 8-1. Gun & Cable Assemblies and Replacement Parts For Piecemaker 14-A

GUN & CABLE

ASSEMBLY

CABLE

LENGTH

FEET

WIRE TYPE &

SIZE TIP

PART NO. LINER

PART NO. CABLE

PART NO. SET SCREW

PART NO.

177282A-6 10 .024 H 379 587 379 427-4 177 314-1

177282A-7 10 .030 H/T 379 304 379 427-4 177 314-1

177282A-8 10 .035 H/T 379 314 379 427-4 177 314-1

177282A-9 10 .045 T 379 315 379 427-4 177 314-1

177282A-10 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1

177282A-11 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1

177282A-12 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1

177282A-13 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1

177282A-14 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-15 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-16 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-17 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-18 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-19 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-20 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1 W-11525-1

177282A-21 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1 W-11525-1

GUN & CABLE

ASSEMBLY

(OPTIONAL)

LINER (FOR .024 WIRE)

PART NO.

177282A-6 379 597-4

177282A-7

177282A-8

177282A-9

OM-210 088 Page 42

Table 8-2. Optional Drive Rolls

For All Feed Head Assemblies

PART NO. WIRE DIAMETER

INCHES (mm)

407 230-1 .024 (.6) and .030/.035 (.8 and .9)

203 568 .035, 5356 Aluminum

407 230-4 .024 (.6) and .045 (1.2)

Table 8-3. Kits To Convert Piecemaker 14-A Gun And Machine To Optional Wire Sizes

PART NO. WIRE SIZE

INCHES (mm) ITEMS INCLUDED IN KIT

202 858-4 .045 (1.2) 3 Contact Tips, 1 Gun Liner,

and a 2 lb. Sample of HANDLER T-80

202 858-5 .030 (.8) 3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

202 858-6 .035 (.9) 3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

202 858-8 .024 (.6) 3 Contact Tips, 1 .024 Gun Liner

202 858-9 .035 Aluminum 3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

and 1 Outlet Guide

Table 8-4. Options

PART NO. DESCRIPTION REMARKS

202 992-2 Carry-All For One Small Gas Cylinder

202 526-1 Carry-All For One Large Gas Cylinder

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

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This limited warranty supersedes all previous Hobart warranties and is exclusive with no other

guarantees or warranties expressed or implied.

LIMITED WARRANTY – Subject to the terms and conditions

below, Hobart Welding Products., Troy, Ohio, warrants to its

original retail purchaser that new Hobart equipment sold after

the effective date of this limited warranty is free of defects in

material and workmanship at the time it is shipped by Hobart.

THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER

WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE

WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Hobart will repair or

replace any warranted parts or components that fail due to

such defects in material or workmanship. Hobart must be

notified in writing within thirty (30) days of such defect or

failure, at which time Hobart will provide instructions on the

warranty claim procedures to be followed.

Hobart shall honor warranty claims on warranted equipment

listed below in the event of such a failure within the warranty

time periods. All warranty time periods start on the date that

the equipment was delivered to the original retail purchaser, or

one year after the equipment is sent to a North American

distributor or eighteen months after the equipment is sent to an

International distributor.

1. 5 Years Parts – 3 Years Labor

* Original main power rectifiers

* Inverters (input and output rectifiers only)

2. 3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources

* Plasma Arc Cutting Power Sources

* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders

* Inverter Power Supplies

* Intellitig

* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by

the engine manufacturer.)

3. 1 Year — Parts and Labor

* DS-2 Wire Feeder

* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

185 & Spoolmate 250)

* Process Controllers

* Positioners and Controllers

* Automatic Motion Devices

* RFCS Foot Controls

* Induction Heating Power Sources

* Water Coolant Systems

* HF Units

* Grids

* Maxstar 140

* Spot Welders

* Load Banks

* Hobart Cyclomatic Equipment

* Running Gear/Trailers

* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF

Models)

* Field Options

(NOTE: Field options are covered under True

Blue for the remaining warranty period of the

product they are installed in, or for a minimum of

one year — whichever is greater.)

4. 6 Months — Batteries

5. 90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches

* Induction Heating Coils and Blankets

* APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting

Torches

* Remote Controls

* Accessory Kits

* Replacement Parts (No labor)

* Spoolmate 185 & Spoolmate 250

* Canvas Covers

HOBART’s Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components; such as contact tips,

cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,

relays or parts that fail due to normal wear.

2. Items furnished by Hobart, but manufactured by others,

such as engines or trade accessories. These items are

covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other

than Hobart, or equipment that has been improperly

installed, improperly operated or misused based upon

industry standards, or equipment which has not had

reasonable and necessary maintenance, or equipment

which has been used for operation outside of the

specifications for the equipment.

HOBART PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE

AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND

PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE

AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the

exclusive remedies shall be, at Hobart’s option: (1) repair; or

(2) replacement; or, where authorized in writing by Hobart in

appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or

replacement at an authorized Hobart service station; or (4)

payment of or credit for the purchase price (less reasonable

depreciation based upon actual use) upon return of the goods

at customer’s risk and expense. Hobart’s option of repair or

replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or

F.O.B. at a Hobart authorized service facility as determined by

Hobart. Therefore no compensation or reimbursement for

transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES

PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE

REMEDIES. IN NO EVENT SHALL HOBART BE LIABLE

FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR

CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF

PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR

ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN

AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR

REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY

REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY

OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS

PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION,

OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE

OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF

MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR

PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL

EQUIPMENT FURNISHED BY HOBART IS EXCLUDED

AND DISCLAIMED BY HOBART.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long

an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental,

indirect, special or consequential damages, so the above

limitation or exclusion may not apply to you. This warranty

provides specific legal rights, and other rights may be

available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain

additional warranties or remedies other than as stated herein,

and to the extent that they may not be waived, the limitations

and exclusions set out above may not apply. This Limited

Warranty provides specific legal rights, and other rights may

be available, but may vary from province to province.

PRINTED IN USA  2000 Hobart Welding Products. 1/00

Hobart Welding Products

An Illinois Tool Works Company

600 West Main Street

Troy, OH 45373 USA

For Technical Assistance:

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For Literature Or Nearest Dealer:

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and Parts)

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