150459 1 Hydromatic Hpgr200 D Owners Manual Pump 150459_1_Hydromatic User

User Manual: Pump 150459 1 Hydromatic Hpgr200-D Owners Manual

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OWNER’S MANUAL

Submersible Grinder Pumps
NOTICE D’TILISATION
740 East 9th Street
Ashland, OH 44805
Phone: 1-888-957-8677
Fax: 1-888-840-7867
Web Site: http://www.hydromatic.com

Pompes broyeuses submersibles
MANUAL DEL PROPIETARIO

Bombas amoladoras
sumergibles

HPGR200-D, HPGR200-D3

Installation/Operation/Parts

Installation/Fonctionnement/Pièces

Instalación/Operación/Piezas

For further operating, installation,
or maintenance assistance:

Pour plus de renseignements
concernant l’utilisation,
l’installation ou l’entretien,

Para mayor información sobre el
funcionamiento, instalación o
mantenimiento de la bomba:

Call 1-888-957-8677

Composer le 1 (888) 957-8677

Llame al 1-888-957-8677

English . . . . . . . . . . . . . . . Pages 2-9

Français . . . . . . . . . . . Pages 10-17

Español . . . . . . . . . . .Paginas 18-28

HYD684 (Rev. 8/13/09)

Safety

UNPACKING AND INSPECTION
Handle with care. Check the items received against the
packing list to be sure that all equipment has been
received. Inspect the pump for shipping damage. If any is
found, file a claim with the carrier immediately.

4. Do not install the pump in any location classified as
hazardous by National Electrical Code, ANSI/NFPA
70-1984.
5. The pump can run hot. To avoid burns when servicing the pump, allow it to cool for 20 minutes after
shut-down before handling it.

GENERAL SAFETY INFORMATION

6. Do not run the pump dry. Dry running can overheat
the pump and will void the warranty.

READ AND FOLLOW
SAFETY INSTRUCTIONS!

7. The pump is permanently lubricated. Check the oil
level in the seal plate periodically. Check for water in
the oil in the seal plate. See instructions under
"Operation/Lubrication”, Page 5.

This is the safety alert symbol. When you see this
symbol on your pump or in this manual, look for
one of the following signal words and be alert to the
potential for personal injury.
Warns about hazards that will cause serious
personal injury, death, or major property damage if
ignored.
Warns about hazards that can cause serious
personal injury, death, or major property damage if
ignored.
Warns about hazards that will or can cause
minor personal injury or property damage if ignored.
NOTE: Indicates special instructions which are important
but not related to hazards.
NOTE: Install the pump in the vertical position only.
Installing the pump in any other position will void the
warranty.
NOTE: This unit is not designed for applications involving
salt water or brine! Use with salt water or brine will void
warranty.
1. To avoid serious injury and/or property damage, read
these rules and instructions carefully.
2. Check your local codes before installing. You must
comply with their rules.
3. Vent any sewage or septic tank according to local
codes.

Hazardous voltage. Can shock, burn, or kill.
During operation the pump is in water. To avoid fatal
shock, proceed as follows if the pump needs servicing:
Electrically ground the pump to a suitable ground
such as a grounded water pipe, a properly grounded metallic raceway, or a ground wire system.
Do not remove cord or strain relief.
Do not connect conduit to pump.
Do not lift the pump by the power cord (See ‘Cord
Lift Warning’, below).
A. Ground the pump according to all applicable codes
and ordinances.
B. Disconnect the power to the outlet box or circuit
breaker before servicing.
C. To reduce the risk of electric shock, take care when
changing fuses or resetting the circuit breaker. Do not
stand in water when working on the control box or
with the circuit breaker.
D. This pump is intended for permanent connection only.
Provide a strain relief at the control box for the power
supply cord connection to box. All control components must be UL or CSA listed and suitable for end
use application. Only qualified personnel should
install the pump and associated control equipment.

CORD LIFT WARNING
WARNING

Risk of electrical shock and fire.
1. Attempting to lift or support the pump by
the power cord can damage cord and cord
connections, expose bare wires, and cause
a fire or electrical shock.

Risk of electrical shock.
Can burn or kill.
Do not lift pump by
power cord.

2. Use handle on top of pump for all lifting or
lowering of pump. Disconnect the power to
the pump before doing any work on it or
attempting to remove it from the pit.
3. Lifting or supporting the pump by the power
cord will void the warranty.

Installation / Electrical

INSTALLATION

1. DO NOT splice the power cord.

This pump may be installed on a guide-rail lift-out system for ease of inspection and service. Guide rails allow
removal of the pump without disturbing the piping or
requiring personnel to enter the wetwell (most codes
require protective equipment and training before entering
the wetwell). If installed with a guide-rail system, place
the pump opposite the influent opening to prevent stagnant areas where solids can settle.

2. DO NOT handle or service the pump while it is connected to the power supply.

Install the pump on a hard, level surface (cement,
asphalt, etc.). Never place the pump directly on earth,
clay, or gravel surfaces. The basin must be at least 18"
(458 mm) in diameter and 30" (762 mm) deep.

4. Incorrect voltage can cause a fire or seriously damage
the motor and voids the warranty. Make sure that the
frequency and voltage shown on the nameplate corresponds to the frequency and voltage of the electrical supply. The supply voltage must be within + 10%
of the nameplate voltage. If in doubt consult a
licensed electrician.

The pump’s feet are shipped loose in the crate with the
pump. Install them before putting the pump in the pit.

Pump Mount
Install the pump as a free standing unit.
Set the pump on the floor of the basin. Install a pipe union
in the discharge piping to allow removal for servicing.

Piping
The piping must not be smaller than the pump discharge.

ELECTRICAL
Hazardous voltage. Can shock, burn, start
a fire, or kill. When installing, operating, or servicing
this pump, follow electrical safety instructions below.
Only trained service personnel should install or service
this pump.

3. DO NOT operate the pump unless it is properly
grounded. Wire the pump directly into a grounded terminal block in an automatic float or pump controller
box for automatic operation. Connect the pump
according to all applicable codes. For continuous
operation, wire the pump directly into the switch box.

5. The pump rotation must be clockwise (
– viewed
from the top of the pump). NEVER operate it in
reverse.
6. Connect the pump to its own circuit with nothing else
on the circuit. See Table I, Page 4, for fuse or circuit
breaker sizes. See Figures 2 and 3 for 230/460 Volt 3
phase connection diagrams. Use a control panel sized
to match the pump. Refer to Control panel installation
instructions for wiring connection information.
7. Install the pump in accordance with all electrical
codes that apply. Install a fused disconnect switch or
circuit breaker in accordance with local codes.
8. If a three phase unit runs backwards, interchange two
of the three power supply wires to reverse the motor’s
direction of rotation.

11-7/16
(291)
Minimum
Water Level

Minimum
Water Level

10-1/4
(261)

21-5/8
(549)

8
(203)

25
(635)

19-1/16
(484)
1-1/4" NPT
Discharge

22-3/32
(561)

1-1/4" NPT
Discharge

7
(178)

Three-Phase Pump

Single-Phase Pump
4331 0203

Figure 1: Dimensions in Inches (mm)

Electrical

TABLE I: MOTOR, SWITCH, & CORD SPECIFICATIONS
Model
Number
HPGR200-D
HPGR200-D3

Motor
HP
2
2

Voltage
230/60/1
230/460/60/3

Motor
Full
Load Amps
13.0
8 2/4.1

Individual
Branch Circuit
Required (Amps)
20
15/15

Factory Connected for 230V/3Ø as shown
Z1
Z2
Y1

Cord
Length
in ft. (m)
20 (6.1)
–

Minimum
Water Level
in inches (mm)
22-1/2 (572)
19-1/2 (496)

Discharge
Adapter
Size
1-1/4 NPT
1-1/4 NPT

Max Temp.
Rating (°F)
Intermittent
122
122

Control Panels
Risk of electric shock. Ground pump and
motor before connecting controls or power supply.
Adhere to local electrical codes governing pump and
control installations.

230 Volt
Power Supply

A control panel is not included with the pump.
White
Red

Install simplex or duplex control panel (purchase separately) for proper pump operation. A full range of controls and switches is listed in our catalog.

Black

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2
Motor
Windings

Z1 Y1 X1 U1 V1 W1
Motor
Windings

Figure 2: 230 Volt 3 Phase Wiring Connections

Set the overload protective device to the nameplate full
load current.

460 Volt
Power Supply

Size the overload protective device so that the trip current is 115% of the nameplate full load current.

White
Black

W2
V2
U2
X2 Y2 Z2
Z1 Y1 X1

Z1 Y1

X1 U1 V1 W1
Motor
Windings

Control Panel Overload Adjustment – Three
Phase
NOTICE: See your control panel installation and operating instructions before adjusting overload setting.

Connect for 460V as shown.

Red

If a Hydromatic control panel is not used, install a control panel with circuit breaker or fused disconnect as
required by local code. Use magnetic starters with ambient compensated overload protection. Three phase units
require three line protection; single phase units require
only one line protection. Inadequate protection voids the
warranty.

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2
Motor
Windings

Figure 3: 460 Volt 3 Phase Wiring Connections

Operation / Maintenance

OPERATION

MAINTENANCE

Hazardous cutter and possible
unexpected starts. Rotation of the
cutter with hands in the cutter
area can cause loss of fingers.
Disconnect the electrical power
and keep your hands away from
the pump inlet opening when
working on or handling the pump for any reason. Do not
use automatic reset controls with this pump.

Only qualified mechanics with proper tools and knowledge should attempt to service this pump.

Single phase units have an automatic overload protector
in the motor which will protect the motor from burning
out due to overheating/overloading. When the motor
cools down, the overload protector will automatically
reset and start the motor. This can happen at any time.

Cutter Replacement

Three phase units require external overload protection.
If the overload trips frequently, check for the cause. It
could be:
• stuck impeller
• wrong/low voltage
• bad thermal overload protector
• electrical failure in the motor. If the motor has electrically failed, replace the pump.

NOTICE: Whenever bearing bracket is being removed
for service, remove oil and replace with new oil at
reassembly. Use only oil listed in parts list (Part No.
U197-8A). When filling with new oil, DO NOT overfill.
To allow room for expansion, use exactly 1.8 pints
(0.77 liters) of oil with a cold bearing bracket.

The Key numbers given in these procedures refer to the
exploded view (Page 8).
Hazardous voltage, hazardous cutter, and possible unexpected
starts. Disconnect the electrical
power and keep your hands away
from the pump inlet opening
when working on or handling the
pump for any reason. Do not use
automatic reset controls with this pump.
Heavy parts. Use a hoist to lift and control
the pump during repair.

Grinder Assembly: The grinder unit consists of a rotary
cutter inside a stationary cutter ring. Persistent jamming
and clogging of the pump indicates dull or worn grinder
parts. If either the cutter ring or the rotary cutter is dull,
replace both.

NOTE: Be prepared to deal with a large quantity of oil
when draining the bearing bracket. Inspect the O-Rings
and castings for damage or evidence of leaks; check for
pinched or damaged wires.

NOTICE: Normal domestic sewage will cause very little
dulling or wear of the grinder parts. However, pumping
abrasives (such as fine sand) will increase wear and tear
on the grinder and may make it necessary to replace the
grinder assembly frequently.

2. Disconnect the discharge piping (this step is not necessary if you have a guide-rail lift-out system).

Lubrication: The pump is permanently lubricated and
the motor bearings are sealed. No oiling or greasing is
required.

4. Remove all scale and deposits from the pump.

The pump is not equipped with thermostats or a leak
sensor probe. Check the seal condition quarterly in
heavy duty service or annually in light duty service.
NOTE: Failure to monitor the seal condition voids the
warranty. Motors damaged by flooding of the motor cavity due to seal or O-Ring failure may not be covered
under warranty.
NOTE: Reduce the number of bends in the discharge
piping to keep the outlet flow as smooth as possible.
Verify the capacity of the pump, by checking the discharge. Verify that the pump is free from any vibration
and noise.
For continuous operation, the liquid level must be at
least 19-1/2" for a three-phase pump or 22-1/2" for a
single-phase pump to avoid overheating the motor.
Do not allow the pump to run in a dry sump. It will void
the warranty and may damage the pump.

1. Disconnect the electrical power supply.

3. Hoist the pump out of the pit using the lift-out system
or the handle (not the cord) and place the pump in a
suitable area where it can be cleaned.
Risk of infection from pathogens (such
as hepatitis) which can collect on pump during normal operation. Submerge the complete pump in a
disinfectant solution (chlorox or chlorine) for at least
one hour before disassembly.
5. Wedge the shaft and cutter with a screwdriver in a
cutter ring slot and unscrew the cap nut (Key No. 24)
to release the rotating cutter (Key No. 21).
6. Unscrew four capscrews and use a screwdriver to pry
the cutter ring (Key No. 25) off of the volute.
7. Reverse steps 1 through 7 to reassemble the cutter.

Impeller Removal
1. Follow steps 1 through 7 under “Cutter
Replacement”.
2. Unscrew the 4 capscrews holding the volute to the
seal plate and tap the volute to loosen it. Remove the
volute.

Maintenance
NOTE: BE SURE you have the correct capscrews – the
wrong ones will release the seal plate from the bracket and also release a lot of oil!
3. With a screwdriver (or two) behind the impeller, work
the impeller down the shaft until it is free. Remove it.
4. If the shaft key stayed in the shaft, remove it.
5. Reverse steps 1 through 4 to reassemble the impeller.

Seal Replacement
1. Follow steps 1 through 7 under “Cutter
Replacement”.
2. Follow steps 1 through 4 under “Impeller Removal”.
3. Lay the pump on its side and remove the oil plug
(Key No. 11) from the bearing bracket. Drain the
bearing bracket. Put oil into a clean container and
check for water in the oil and for opacity (dirtiness) of
the oil.
NOTE: Water is heavier than oil. Look for water at
the bottom of the oil. It will appear as tiny bubbles. If
there is water present in the oil, the shaft seal or the
O-Ring will need to be replaced. If there is no water
present in the oil, the shaft seal and O-Ring do not
need replacing. Opacity is the inability of light to
pass through the oil and indicates dirty oil.
4. Remove the four capscrews and lock washers (Key
No. 16) that hold the seal plate to the bearing bracket. Tap around the parting line with a lead hammer or
rawhide mallet to loosen the seal plate. Remove the
seal plate from the bearing bracket.
5. Remove the oil seal (Key No. 18) and oil seal bushing
(Key No. 19) from the seal plate.
6. Remove the seal plate O-Ring (Key No. 17) and clean
the O-Ring groove.
7. Remove the seal retaining ring from the seal plate.
NOTE: The shaft seal (Key No. 10) consists of 5 parts
- the upper and lower silicon carbide seals, two rotating silicon carbide seals, and the spring. Be sure that
you do not scratch or mar the shaft when removing
the seals. If the shaft is marred, it must be dressed
smooth with fine emery or crocus cloth before
installing new seal. Do not reduce the shaft diameter.
8. Pull and turn the rotating seal halves to remove them
from the motor shaft. If necessary, use a flat blade
screwdriver to help pry the seals from the shaft.
9. Unscrew four capscrews and remove the bearing
bracket from the motor housing.
10. Use a flat blade screwdriver and very carefully pry
the lower seal half from the seal plate cavity.
11. Use a flat blade screwdriver and very carefully pry
the upper seal half from the bearing bracket cavity.

6
Installing the New Shaft Seal
NOTE: Install all new O-Rings, seals, and gaskets during
reassembly. It is good practice to replace the O-Rings
each time the pump is serviced.
1. Clean the seal cavities in the bearing bracket and seal
plate.
2. Lubricate the seals with a very small amount of clean
oil.
3. Inspect the shaft for nicks and scratches.
4. With finger pressure only, press the stationary seal
halves firmly and squarely into the seal cavities in the
bearing bracket and seal plate, with the polished face
out.
NOTE: Be sure you do not scratch the seal surface.
5. Reinstall the lower seal retaining ring.
6. Reinstall the bearing bracket on the motor. Use a new
O-Ring.
7. Slide the rotating seals and the spring (Key No. 10)
onto the shaft.
NOTE: Be sure you do not scratch the seal surface.
Be careful that the shaft shoulder does not damage
the seal faces when they are passing over the shaft.
Make certain the polished surfaces of the rotating
seals face the mating surfaces of the stationary seal
halves.
8. Clean the O-Ring groove in the bearing bracket and
install a new O-Ring (Key No. 17).
NOTE: It is good practice to replace the O-Rings each
time the pump is serviced.
9. Reinstall the seal plate, lock washers, and capscrews.
10. Reinstall the oil seal (Key No. 18) and the oil seal
bushing (Key No. 19) on the shaft.
11. Reinstall the impeller drive key in the keyway on the
shaft.
12. Using the key as a guide, reinstall the impeller on the
shaft.
13. Reinstall the volute on the seal plate.
14. Reinstall the cutter ring on the volute.
15. Using the key as a guide, reinstall the rotating cutter
on the shaft.
16. Block the cutter with a screwdriver in one of the cutter ring slots and reinstall the flat washer, lock washer, and cap nut on the shaft.
17. Refill the bearing bracket with clean dielectric oil
(P/N U197-8A) and replace the drain plug.
18. Stand the pump on its feet. Check for free rotation of
the impeller. The pump is ready for installation in the
pit.

Troubleshooting

Hazardous voltage. Can shock, burn, or
kill. Disconnect power before attempting any service or
repair work on pump.

Hazardous cutters and unexpected starts
which can cause loss of fingers. Keep hands away from
pump suction inlet when working on or servicing pump.

SYMPTOM

POSSIBLE CAUSE(S)

CORRECTIVE ACTION

Motor not running

Motor protector tripped.

Allow motor to cool. Make sure pump is completely submerged (see
Page 4). Clear debris from volute and impeller. Check for high amp draw.

Open circuit breaker or blown fuse.

Replace fuse or reset breaker. NOTE: if circuit breaker opens repeatedly,
don’t reset it. Call a licensed electrician.

Impeller clogged or binding.

Check amp draw. If it is more than twice the nameplate amps, the
impeller is locked. Bearings and shaft may be damaged. DISCONNECT
POWER, clear debris from volute, impeller, and cutter as needed.

Cutter or cutter ring dull or worn.

DISCONNECT POWER, pull pump and inspect cutter and cutter ring.
Replace if worn or dull.

Power cable damaged.

Resistance between power cable and ground should be infinity. If any
reading is less than infinity, call a licensed electrician.

Pump runs
continuously

Little or no effluent
delivered from
pump

Pump cycles
constantly

Bad control panel.

Inspect control panel wiring. Call a licensed electrician.

Defective liquid level switch.

With switch disconnected from power, check continuity through switch
while activating liquid level switch. Replace switch if necessary.

Not enough liquid in wet well to
activate controls.

Allow the liquid to rise several inches above the switch-on level.

Liquid level cords tangled

Untangle cords for free operation.

Automatic controls defective

Try running pump in manual mode. If it runs, the automatic control is
at fault.

Liquid level control cords tangled

Untangle cords for free operation.

Pump is airlocked.

Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting
until the airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull
the pump and drill a 1/8" hole in the discharge pipe between the pump
discharge and the check valve.

Flow in matches or exceeds the
pump’s capacity.

A larger pump or more pumps may be needed.

Check valve plugged, stuck shut, or
installed backwards.

Make sure check valve is installed correctly (flow arrow should point
away from pump) and functioning correctly.

System head excessive.

Consult dealer.

Pump suction plugged.

DISCONNECT POWER, pull pump, inspect, and clear as needed.

Wrong voltage or not wired correctly.

Check pump’s rotation; check nameplate voltage against supply voltage
(they must match); consult a licensed electrician.

Pump is air locked.

Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting
until the airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull
the pump and drill a 1/8” hole in the discharge pipe between the pump
discharge and the check valve.

Worn or damaged impeller.

DISCONNECT POWER, pull pump and inspect impeller.
Replace if necessary.

Liquid level controls incorrectly
installed or defective.

Reposition or replace as necessary.

No discharge check valve installed.

Install discharge check valve.

Discharge check valve stuck open.

Repair or replace check valve as necessary.

Sewage wetwell too small.

Consult dealer.

Liquid level controls incorrectly
installed or defective.

Reposition or replace as necessary.

Pump too small for inlet flow.

Consult dealer about larger pump or second pump.

Repair Parts

8
1

Seal Plate

18
19
20

13
2

21
22

4A
4B

12
Bearing
Bracket

23
11

24
Volute

Seal
Retaining
Ring

6
7

4333 0203

Key
No.

Part
Description

Qty.

HPGR200-D

HPGR200-D3

1
2
3
4A
4B
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

Cord
Capscrew M6x25
Capscrew
Run Capacitor (12 mfd, 450V)
Start Capacitor (150 mfd, 250V)
Capscrew
Capscrew
Flat Washer
Centrifugal Switch
Capscrew M5x8
Shaft Seal
Drain Plug 1/4" NPT
Capscrew M6x25
Capscrew M8x25
O-Ring
Capscrew M5x8
Capscrew M10x30
O-Ring
Oil Seal
Oil Seal Bushing
Impeller
Rotating Cutter
Flat Washer
Lock Washer
Cap Nut M12
Stationary Grinder
Capscrew M6x16

1
2
2
1
1
2
1
1
1
3
1
1
4
4
()
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4

E01-1241-5
*
*
E14-0121-0
E14-1503-0
*
*
H53-1102-0
E12-2P82-3
*
F21-1202-0
H55-3204-0
*
*
G47-3811-0(3)
*
*
G47-3891-0
F25-2501-0
A24-3811-0
B27-3811-0
A39-3811-0
H53-1008-0
H54-1008-0
H56-6122-0
A40-3811-0
*

E01-1241-5
*
*
–
–
–
–
–
–
*
F21-1202-0
H55-3204-0
*
*
G47-3811-0(2)
*
*
G47-3891-0
F25-2501-0
A24-3811-0
B27-3811-0
A39-3811-0
H53-1008-0
H54-1008-0
H56-6122-0
A40-3811-0
*

• Not Illustrated.
* Standard hardware item. Purchase locally.

Warranty

9
LIMITED WARRANTY

HYDROMATIC warrants to the original consumer purchaser (“Purchaser” or “You”) of HYDROMATIC Sump
Pumps, Effluent Pumps, Sewage Pumps (other than 2-1/2"), and Package Systems, that they will be free from
defects in material and workmanship for the Warranty Period of 36 months from date of manufacture.
Our warranty will not apply to any product that, in our sole judgement, has been subject to negligence,
misapplication, improper installation, or improper maintenance. Without limiting the foregoing, operating a
three phase motor with single phase power through a phase converter will void the warranty. Note also that
three phase motors must be protected by three-leg, ambient compensated, extra-quick trip overload relays of
the recommended size or the warranty is void.
Your only remedy, and HYDROMATIC’s only duty, is that HYDROMATIC repair or replace defective products
(at HYDROMATIC’s choice). You must pay all labor and shipping charges associated with this warranty and
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for service will be accepted if received after the Warranty Period has expired. This warranty is not transferable.
EXCEPTIONS: Hydromatic Special Application Pumps, Battery Back-Up Sump Pumps, Filtered Effluent
Pumps, Grinder Pumps, and 2-1/2" Sewage Pumps are warranted for a period of 12 months from date of
purchase or 18 months from date of manufacture, whichever comes first.
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DAMAGES WHATSOEVER.
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Sécurité
DÉBALLAGE ET INSPECTION
À manipuler avec précaution. Comparer les articles reçus avec
ceux de la liste des articles pour s’assurer d’avoir reçu
l’équipement dans son intégralité. À la livraison, inspecter la
pompe pour s’assurer qu’elle n’est pas endommagée. Si des
dommages sont constatés, présenter une demande d’indemnisation immédiatement auprès du transporteur.

CONSIGNES GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ
LIRE ET OBSERVER TOUTES CES INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ!
Ce symbole indique qu’il faut être prudent. Lorsque ce
symbole apparaît sur la pompe ou dans cette Notice,
rechercher une des mises en garde qui suivent, car elles
indiquent un potentiel possible de blessures corporelles.
avertit d’un danger qui causera des blessures
corporelles, la mort ou des dommages matériels importants si
on l’ignore.
avertit d’un danger qui risque de causer des
blessures corporelles, la mort ou des dommages matériels
importants si on l’ignore.
ATTENTION avertit d’un danger qui causera ou qui risquera de causer des blessures corporelles, la mort ou des dommages matériels importants si on l’ignore.
Le mot REMARQUE indique des instructions spéciales et
importantes n’ayant aucun rapport avec les dangers.
REMARQUE : Installer la pompe à la verticale seulement.
L’installer dans toute autre position annulera la garantie.
REMARQUE : Ces pompes ne sont pas conçues pour pomper
de l’eau salée ni de la saumure. Cette pratique annulera la
garantie.
1. Pour éviter tout risque de blessures corporelles graves et des
dommages matériels importants, lire attentivement ces consignes de sécurité.
2. Avant de procéder à l’installation, vérifier les codes de la
municipalité. Vous devez les respecter.
3. Aérer l’égout ou la fosse septique conformément aux codes
de la municipalité.
4. Ne pas installer cette pompe dans un endroit classé comme
dangereux par le National Electrical Code, ANSI/NFPA 70-1984.

10
5. Pour ne pas se brûler si on doit intervenir sur la pompe, la
laisser refroidir pendant 20 minutes après qu’elle s’est
arrêtée et avant de la manipuler.
6. Ne pas faire fonctionner la pompe à sec, sinon elle surchauffera et la garantie sera annulée.
7. La pompe est lubrifiée en permanence. Vérifier régulièrement le niveau d’huile dans la plaque d’étanchéité. Vérifier
la présence d’eau dans l’huile dans la plaque d’étanchéité.
Se reporter aux instructions sous «
Fonctionnement/Lubrification » à la page 13.
Tension dangereuse. Risque de secousses
électriques, de brûlures, voire de mort. Pendant qu’elle fonctionne, la pompe est immergée dans l’eau. Si on doit intervenir sur la pompe et pour ne pas être électrocuté, procéder
comme suit :
Mettre la pompe à une terre adéquate telle qu’une canalisation d’eau mise à la terre, un chemin métallique mis
correctement à la terre ou un système de mise à la terre.
Ne pas enlever le cordon électrique ou le réducteur de
tension.
Ne pas brancher de conduit sur la pompe.
Ne pas lever cette pompe par son cordon électrique. (Se
reporter à la section « Avertissement concernant le levage par le cordon électrique » ci-dessous).
A. Mettre la pompe à la terre conformément aux codes et aux
ordonnances en vigueur.
B. Avant d’intervenir sur la pompe, couper le courant qui alimente sa prise de courant ou fermer les disjoncteurs.
C. Pour réduire les risques de secousses électriques, il faut être
très prudent lorsque l’on remplace un fusible ou réenclenche les disjoncteurs. Ne pas se tenir dans l’eau pour
intervenir sur la boîte de commande ou les disjoncteurs.
D. Ces pompes doivent être branchées en permanence seulement. Poser un réducteur de tension sur l’arrivée de courant,
côté boîte de commande. Tous les composants de commande doivent être classés UL ou CSA et répondre aux
besoins de l’utilisation. Seul du personnel qualifié doit
installer la pompe et son équipement de contrôle.

AVERTISSEMENT CONCERNANT LE LEVAGE PAR LE CORDON ÉLECTRIQUE

AVERTISSEMENT

Risque de secousses
électriques. Risque de
brûlures ou de mort.
Ne pas lever la pompe
par son cordon électrique.

Risques de secousses électriques
et d’incendie.
1. Les connexions et le cordon électrique de la
pompe pourrait être endommagés si on essaie de
lever ou de supporter la pompe par son cordon. Le
cordon peut se débrancher et des fils nus peuvent
être exposés, ce qui peut présenter un risque d’incendie ou de secousses électriques.
2. Pour lever ou abaisser la pompe, toujours utiliser
sa poignée de levage qui se trouve dessus. Avant
d’intervenir sur la pompe ou avant de la sortir du
puisard, couper le courant qui l’alimente.
3. La garantie sera annulée si on lève ou supporte la
pompe par son cordon électrique.

Installation/Électricité

INSTALLATION
Pour pouvoir contrôler la pompe et intervenir dessus plus facilement, on peut l’installer sur un système de levage à glissières de
guidage. Les glissières de guidage permettent de sortir la pompe
sans perturber les canalisations ni sans devoir demander à du personnel d’entrer dans le puits humide (pour la plupart des codes, il
faut de l’équipement de protection et avoir suivi une formation
pour pénétrer dans le puits humide). Si elle est montée à l’aide
d’un système à glissières de guidage, placer la pompe du côté
opposé de l’ouverture d’entrée pour éviter les zones stagnantes où
peuvent se déposer des matières solides.
Placer la pompe sur une surface dure et de niveau (ciment,
asphalte, etc.). Ne jamais placer la pompe directement sur une
surface en terre, en glaise et ou en gravier. Le diamètre du puisard doit être d’au moins 458 mm (18 pouces) et sa profondeur
d’au moins 762 mm (30 pouces).
Les pieds de la pompe sont livrés détachés dans la caisse. Les
installer avant de placer la pompe dans la fosse.

Installation de la pompe
Installer la pompe en groupe indépendant.
Placer la pompe sur le sol du puisard. Installer un raccord de
tuyauterie dans la conduite de refoulement pour permettre la
dépose quand il faut intervenir sur la pompe.

Canalisation
Le diamètre de la tuyauterie ne doit pas être plus petit que
celui du refoulement de la pompe.

ÉLECTRICITÉ
Tension dangereuse. Risque de secousses
électriques, de brûlures, d’incendie, voire de mort. Pour
installer ou faire fonctionner la pompe ou intervenir dessus,
suivre les instructions sur les consignes de sécurité électriques
suivantes. Seul du personnel qualifié doit installer la pompe ou
intervenir dessus.

1. NE PAS épisser le cordon électrique.
2. NE PAS intervenir sur la pompe ni la manipuler pendant
qu’elle est branchée sur le courant électrique.
3. NE PAS la faire fonctionner si elle n’est pas adéquatement
mise à la terre. Brancher directement la pompe sur la plaquette de connexion mise à la terre de l’interrupteur à flotteur automatique ou la boîte de contrôleur de pompe pour
le fonctionnement automatique. Brancher la pompe conformément à tous les codes en vigueur. Pour le fonctionnement
continu, brancher la pompe directement dans la boîte de
l’interrupteur.
4. Une mauvaise tension risque de causer un incendie, voire
de graves dommages au moteur, ce qui annulera la garantie.
S’assurer que la fréquence et la tension indiquée sur la
plaque signalétique du moteur correspondent à celles de
l’alimentation électrique. La tension d’alimentation doit
correspondre à ±10 % de la tension indiquée sur la plaque
signalétique du moteur. En cas de doute, consulter un
électricien qualifié.
5. Il faut faire tourner la pompe dans le sens horaire des
aiguilles d’une montre (
- vu du haut de la pompe). NE
JAMAIS la faire fonctionner dans le sens contraire.
6. Brancher la pompe sur un circuit séparé sur lequel aucun
autre appareil ne sera branché. Se reporter au tableau 1,
page 12, pour connaître le calibre des fusibles et des
disjoncteurs. Se reporter aux Figures 2 et 3 pour les schémas
de connexion triphasés de 230/460 volts. Utiliser un panneau
de commande dont la taille est adaptée à la pompe. Se
reporter aux instructions de montage du panneau de
commande pour obtenir des informations sur les connexions
de câblage.
7. Installer la pompe conformément aux codes électriques en
vigueur. Installer un interrupteur général fusionné ou un disjoncteur conformément aux codes de la municipalité.
8. Si un système triphasé s’active en sens inverse, permuter
deux des trois fils d’alimentation pour inverser la direction
de rotation du moteur.

11-7/16
(291)
Niveau d’eau
minimum

10-1/4
(261)

21-5/8
(549)
Refoulement
NPT de
1 1/4 po

Niveau d’eau
minimum

8
(203)

25
(635)

19-1/16
(484)
Refoulement
NPT de 1 1/4 po

7
(178)

22-3/32
(561)

7
(178)

Pompe à moteur triphasé

Pompe à moteur monophasé
4331 0203

Figure 1: Dimensions en pouces (mm)

Électricité

TABLEAU 1 : CARACTÉRISTIQUES DU MOTEUR,
DE L’INTERRUPTEUR ET DU CORDON ÉLECTRIQUE
Numéro
des
modèles
HPGR200-D
HPGR200-D3

Puissance
des
moteur
en ch
Tension
2
230/60/1
2
230/460/60/3

Ampères
maximum
à pleine
charge
13,0
8,2/4,1

Circuit
séparé
requis
(en ampères)
20
15/15

Branché pour 230V/3Ø comme illustré

Blanc
Noir

Z1 Y1 X1 U1 V1 W1

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2

Enroulement du moteur

Figure 2 : Connexions de câblage triphasé de 230 Volts
Branché en usine pour 460V comme illustré
Alimentation de
460V
Blanc
Rouge

Noir

W2
V2
U2
X2 Y2 Z2
Z1 Y1 X1

Z1 Y1

X1 U1 V1 W1

Enroulement du moteur

Niveau
minimum
d’eau en
pouces (mm)
22 1/2 (572)
19 1/2 (496)

Calibre
de l’adapteur
de
refoulement
1 1/4 NPT
1 1/4 NPT

Température
nominale
maximale (F°)
(Intermittent)
122
122

Panneau de commande
Risque de secousses électriques. Mettre à la
terre la pompe et le moteur avant de brancher les commandes
ou l’alimentation. Respecter les codes électriques de la municipalité régissant les installations de pompes et de commandes.

Alimentation
230 V

Rouge

Longueur
des cordons
électriques
en pi (m)
20 (6,1)
–

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2
Enroulement du moteur

Figure 3 : Connexions de câblage triphasé de 460 Volts

Le panneau de commande n’est pas livré avec la pompe.
Installer un panneau de commande simplex ou duplex (à
acheter séparément) pour faire fonctionner correctement la
pompe. Notre catalogue comprend une gamme complète de
commandes et d’interrupteurs.
Si le panneau de commande Hydromatic n’est pas utilisé,
installer un panneau de commande muni d’un disjoncteur ou
d’un interrupteur général fusionné comme l’exige le code de la
municipalité. Utiliser des démarreurs magnétiques avec protection compensée ambiante contre la surcharge. Les systèmes
triphasés requièrent une protection à 3 lignes, et les systèmes
monophasés, une protection à 1 ligne seulement. Une protection inadéquate aura pour effet d’annuler la garantie.

Réglage de la surcharge du panneau de commande – Moteurs triphasés
REMARQUE : Se reporter aux instructions de montage et d’utilisation du panneau de commande avant de régler le dispositif
de protection contre les surcharges.
Régler le dispositif de protection contre les surcharges sur le
courant de pleine charge indiqué sur la plaque signalétique du
moteur.
Déterminer la puissance du dispositif de protection contre les
surcharges de façon que le courant de déclenchement corresponde à 115 % du courant de pleine charge de la plaque
signalétique.

Fonctionnement/Entretien

FONCTIONNEMENT

ENTRETIEN

Le couteau présente un danger et peut
se mettre en marche d’une manière
inattendue. La rotation du couteau
alors qu’on a les mains dans la zone
du couteau risque de causer la perte
de doigts. Couper le courant électrique
et ne pas approcher les mains de l’ouverture de l’aspiration de la pompe
lorsque l’on intervient ou lorsqu’on manipule la pompe pour
quelle raison que ce soit. Ne pas utiliser de commande à réenclenchement automatique avec cette pompe.
Sur les pompes à moteur monophasé, un protecteur contre les
surcharges à fonctionnement automatique logé dans le moteur
l’empêchera de brûler en cas de surchauffe/surcharge. Dès que
le moteur refroidira, le protecteur se réenclenchera automatiquement et le moteur redémarrera. Les moteurs triphasés
requièrent un dispositif de protection externe contre les surcharges. Cela peut se produire à tout moment.
Si la surcharge se déclenche fréquemment, en déterminer la
cause. Cet incident peut être causé par les facteurs suivants :
• impulseur grippé
• une tension mauvaise/basse
• mauvais dispositif de protection contre les surcharges
• une défectuosité électrique du moteur. Si on pense que le
moteur est défectueux, remplacer la pompe.
Ensemble broyeur : Le broyeur est composé d’un couteau
rotatif inséré dans une bague fixe. Le coincement persistant ou
l’obstruction de la pompe indique que des éléments du
broyeur sont émoussés ou usés. Si la bague ou le couteau
rotatif sont émoussés, les remplacer tous les deux.
REMARQUE : Les eaux d’égout domestiques ordinaires
entraîneront une détérioration ou usure minime des éléments
du broyeur. Cependant, le pompage d’agents abrasifs (tel que
du sable fin) augmentera l’usure ou la détérioration du broyeur
et peut rendre nécessaire le remplacement fréquent du broyeur.
Lubrification : La pompe est lubrifiée en permanence et les
roulements du moteur sont étanches. Il n’est pas nécessaire de
la huiler ni de la graisser.
La pompe n’est pas munie de thermostats ou d’un capteur de
fuites. Vérifier l’étanchéité tous les trimestres s’il s’agit d’une
utilisation intensive ou tous les ans s’il s’agit d’une utilisation
légère.
REMARQUE : Ne pas surveiller l’état d’étanchéité annulera la
garantie. Les moteurs endommagés par l’inondation de la cavité du moteur en raison d’une mauvaise étanchéité ou d’un
joint torique défectueux pourraient ne pas être couverts par la
garantie.
REMARQUE : Réduire le nombre de coudes dans la tuyauterie
de refoulement pour maintenir le débit de sortie le plus
homogène possible.
Vérifier la capacité de la pompe en contrôlant le refoulement.
Vérifier l’absence de vibration et de bruit au niveau de la
pompe.
Pour une utilisation continue, le niveau de liquide doit être au
moins de 19 1/2 po pour une pompe à moteur triphasé ou de
22 1/2 po pour une pompe à moteur monophasé afin d’éviter
la surchauffe du moteur.
Ne pas faire fonctionner la pompe à sec. Cela risque d’endommager la pompe et pourrait annuler la garantie.

Seuls des mécaniciens qualifiés disposant des outils et des connaissances appropriées doivent intervenir sur cette pompe.
REMARQUE : Si on doit déposer le support de coussinet, vider
l’huile et la remplacer par une nouvelle au remontage. Utiliser
l’huile indiquée dans la liste des pièces (N/P U197-8A). Au
cours du remplissage avec de la nouvelle huile, NE PAS trop
remplir. Laisser de la place pour la dilatation, utiliser exactement 1,8 chopine (0,77 litre) d’huile avec un coussinet de
roulement froid.

AVERTISSEMENT

Remplacement du couteau
Les numéros de référence indiqués dans ces procédures se rapportent à la vue éclatée (page 16).
Tension dangereuse, couteau danAVERTISSEMENT gereux et possibilité de démarrage
inattendu. Couper le courant électrique et ne pas approcher les mains
de l’ouverture de l’aspiration de la
pompe lorsque l’on intervient ou
lorsqu’on manipule la pompe pour
quelle raison que ce soit. Ne pas
utiliser de commande à réenclenchement automatique avec
cette pompe.
Pièces dangereuses. Utiliser un appareil
de levage pour soulever et contrôler la pompe pendant la
réparation.
REMARQUE : tre prêt à intervenir avec une quantité importante
d’huile lorsqu’on vidange le support de coussinet. Vérifier si les
joints toriques et les pièces coulées sont endommagés ou présentent des fuites. Vérifier si les fils sont pincés ou endommagés.
1. Débrancher l’alimentation électrique.
2. Débrancher la conduite de refoulement (cette étape n’est
pas nécessaire si on dispose d’un système de levage à glissières de guidage).
3. Extraire la pompe hors du puisard à l’aide du système de
levage ou de la poignée (et non à l’aide du cordon) et la
placer dans un endroit adéquat pour pouvoir la nettoyer.
4. Éliminer la calamine et les dépôts de la pompe.
Risque d’infection provenant d’agents
pathogènes (tels que l’hépatite) qui peuvent se déposer sur
la pompe pendant son fonctionnement normal. Submerger
la pompe dans son intégralité dans une solution désinfectante (chlorox ou chlore) pendant au moins 1 heure avant
son démontage.
5. Caler l’arbre et le couteau à l’aide d’un tournevis dans une
fente de bague de couteau et dévisser l’écrou borgne (réf.
n° 24) pour libérer le couteau rotatif (réf. n° 21).
6. Dévisser quatre vis d’assemblage et à l’aide d’un tournevis,
soulever la bague de couteau (réf. n° 25) de la volute.
7. Procéder à l’inverse des étapes 1 à 7 pour remonter le
couteau.

Dépose de l’impulseur
1. Suivre les étapes 1 à 7 sous « Remplacement du couteau ».
2. Dévisser les quatre vis d’assemblage maintenant la volute et
taper sur la volute pour la desserrer. Déposer la volute.

Entretien
REMARQUE : S’ASSURER d’avoir les bonnes vis d’assemblage – l’utilisation de mauvaises vis d’assemblage aura
pour effet de libérer la plaque d’étanchéité du support et de
libérer également une grosse quantité d’huile!
3. À l’aide d’un (ou de deux) tournevis placés derrière
l’impulseur, déplacer l’impulseur vers le bas de l’arbre
jusqu’à ce qu’il soit libéré. Le déposer.
4. Si la clavette d’arbre reste dans l’arbre, la déposer.
5. Procéder à l’inverse des étapes 1 à 4 pour remonter
l’impulseur.

Remplacement du joint
1. Suivre les étapes 1 à 7 sous « Remplacement du couteau ».
2. Suivre les étapes 1 à 4 sous « Dépose de l’impulseur ».
3. Mettre la pompe sur son côté et retirer le bouchon de remplissage d’huile (réf. n°11) du support de coussinet. Vider le
support de coussinet. Placer l’huile dans un récipient propre et vérifier la présence d’eau dans l’huile et le niveau
d’opacité (degré de contamination) de l’huile.
REMARQUE : L’eau est plus lourde que l’huile. Vérifier la
présence d’eau dans le fond de l’huile. D’infimes bulles
apparaîtront. S’il y a de l’eau dans l’huile, il faut remplacer
le joint d’arbre ou le joint torique. S’il n’y a pas d’eau dans
l’huile, il ne faut pas remplacer le joint de l’arbre et le joint
torique. L’opacité caractérise l’incapacité de la lumière à
pénétrer l’huile et indique que l’huile est contaminée.
4. Déposer les quatre vis d’assemblage et rondelles de
blocage (réf. n°16) qui maintiennent la plaque d’étanchéité
au support de coussinet. Taper autour du plan de joint à
l’aide d’une masse de plomb ou d’un maillet en cuir vert
pour desserrer la plaque d’étanchéité. Déposer la plaque
d’étanchéité du support de coussinet.
5. Déposer le joint d’huile (réf. n°18) et la bague de joint
d’huile (réf. n°19) de la plaque d’étanchéité.
6. Déposer le joint torique de la plaque d’étanchéité (réf.
n°17) et nettoyer la rainure du joint torique.
7. Déposer la bague de retenue du joint de la plaque
d’étanchéité.
REMARQUE : Le joint d’arbre (réf. n°10) se compose de 5
éléments : les joints en carbure de silicium supérieur et
inférieur, deux joints en carbure de silicium rotatifs et le
ressort. S’assurer de ne pas rayer l’arbre au moment de
retirer les joints. Si l’arbre est rayé, il faut le lisser à l’aide
de papier fin émeri ou d’une toile à polir avant d’installer
un nouveau joint. Ne pas réduire le diamètre d’arbre.
8. Tourner les moitiés de joint rotatif pour les retirer de l’arbre
de moteur. Au besoin, utiliser un tournevis à lame plate
pour faire sortir les joints de l’arbre.
9. Dévisser quatre vis d’assemblage et déposer le support de
coussinet du carter de moteur.
10. À l’aide d’un tournevis à lame plate, extraire avec une
extrême précaution la moitié inférieure de joint de la cavité
de la plaque d’étanchéité.
11. À l’aide d’un tournevis à lame plate, extraire avec une
extrême précaution la moitié supérieure de la cavité du
support de coussinet.

14
Montage du nouveau joint d’arbre
REMARQUE : Installer de nouveaux joints toriques, joints
étanches et joints au cours du remontage. Remplacer les joints
toriques chaque fois qu’on intervient sur la pompe.
1. Nettoyer les cavités de joint dans le support de coussinet et
la plaque d’étanchéité.
2. Lubrifier les joints à l’aide d’une très petite quantité d’huile
propre.
3. Vérifier si l’arbre présente des entailles et des rayures.
4. À l’aide de la pression du doigt uniquement, pousser fermement et complètement les moitiés de joint fixes dans les
cavités de joint du support de coussinet et de la plaque d’étanchéité, le côté poli étant orienté vers l’extérieur.
REMARQUE : S’assurer de ne pas rayer la surface du joint.
5. Remonter la bague de retenue de joint inférieur.
6. Remonter le support de coussinet sur le moteur. Utiliser un
nouveau joint torique.
7. Faire glisser les joints rotatifs et le ressort (réf. n°10) sur
l’arbre.
REMARQUE : S’assurer de ne pas rayer la surface du joint.
Veiller à ce que l’épaulement de l’arbre n’endommage pas
les faces du joint au moment où elles passent sur l’arbre.
Veiller à ce que les surfaces polies des joints rotatifs soient
orientées sur les surfaces de contact des moitiés de joint
fixe.
8. Nettoyer la rainure du joint torique dans le support de
coussinet et installer un nouveau joint torique (réf. n°17).
REMARQUE : Remplacer les joints toriques chaque fois
que l’on intervient sur la pompe.
9. Remonter la plaque d’étanchéité, les rondelles de blocage
et les vis d’assemblage.
10. Remonter le joint d’huile (réf. n°18) et la bague de joint
d’huile (réf. n°19) sur l’arbre.
11. Remonter la clavette d’entraînement de l’impulseur dans la
rainure de clavette de l’arbre.
12. En se servant de la clavelle comme guide, remonter l’impulseur sur l’arbre.
13. Remonter la volute sur la plaque d’étanchéité.
14. Remonter la bague de couteau sur la volute.
15. En se servant de la clavelle comme guide, remonter le
couteau rotatif sur l’arbre.
16. Bloquer le couteau à l’aide d’un tournevis dans l’une des
fentes de la bague de couteau et remonter la rondelle plate,
la rondelle de blocage et l’écrou borgne sur l’arbre.
17. Remplir le support de coussinet d’huile diélectrique propre
(N/P U197-8A) et replacer le bouchon de remplissage
d’huile.
18. Placer la pompe sur ses pieds. Vérifier que l’impulseur
tourne librement. La pompe est prête pour être installée
dans le puisard.

Recherche des pannes

Tension dangereuse. Risque de chocs électriques, de brûlures, voire de mort. Couper le courant électrique lorsque l’on intervient ou lorsqu’on effectue des travaux
de réparation sur la pompe pour quelle raison que ce soit.

Couteau dangereux et possibilités de démarrage inattendu pouvant entraîner la perte de doigts. Ne pas
approcher les mains de l’ouverture de l’aspiration de la pompe
lorsqu’on intervient ou lorsqu’on manipule la pompe.

INCIDENT

CAUSES POSSIBLES

MESURE CORRECTIVE

Le moteur ne
fonctionne pas

Le dispositif de protection contre les
surcharges se déclenche.

Laisser refroidir le moteur. Veiller à ce que la pompe soit complètement
submergée (voir page 13). Retirer les débris de la volute et de l’impulseur.
Vérifier le niveau de haut ampérage.
Remplacer le fusible ou réenclencher le disjoncteur. REMARQUE : Si le
disjoncteur s’ouvre d’une manière répétée, ne pas le réenclencher. Appeler
un électricien qualifié.
Vérifier le niveau d’ampérage. S’il est supérieur à l’ampérage indiqué sur la
plaque signalétique, l’impulseur est verrouillé. Les roulements et l’arbre
peuvent être endommagés. COUPER LE COURANT, retirer au besoin les
débris de la volute, de l’impulseur et du couteau.
COUPER LE COURANT, extraire la pompe et vérifier le couteau et la bague
de couteau. Remplacer s’ils sont endommagés ou émoussés.
La résistance entre le câble d’alimentation et la masse doit être l’infini. Si une
valeur affichée est moins que l’infini, appeler un électricien qualifié.
Vérifier le câblage du panneau de commande. Appeler un électricien qualifié.
L’interrupteur étant débranché de l’alimentation, vérifier sa continuité tout en
activant l’interrupteur du niveau de liquide. Remplacer l’interrupteur au besoin.
Faire monter le liquide de plusieurs pouces au-dessus du niveau de
mise en circuit.
Démêler les cordons pour les dégager.
Essayer de faire fonctionner la pompe en mode manuel. Si elle fonctionne, la
commande automatique présente une défectuosité.

Disjoncteur en position ouverte
ou fusible sauté.
Impulseur bouché ou grippé.

Couteau ou bague de couteau
émoussés ou usés.
Câble d’alimentation endommagé.
Mauvais panneau de commande.
Interrupteur de niveau de liquide
défectueux.
Pas assez de liquide dans le puits
humide pour activer les commandes.
Cordons du niveau de liquide entremêlés.
Commandes automatiques défectueuses.
La pompe fonctionne
en permanence

Les cordons de la commande de
niveau de liquide sont entremêlés.
Un bouchon d’air s’est formé.

Le débit est égal ou supérieur à la
capacité de la pompe.
La pompe ne
fournit pas ou peu
d’eaux résiduaires

Le clapet antiretour est coincé,
grippé ou posé à l’envers.
Tête de système excessive.
Aspiration de la pompe coincée.
Tension incorrecte ou câblage incorrect.

Un bouchon d’air s’est formé.

Impulseur usé ou endommagé.
Commandes du niveau de liquide
incorrectement installées ou
défectueuses.
Le cycle de la
pompe est constant

Aucun clapet antiretour de refoulement
n’est installé.
Le clapet antiretour de refoulement est
bloqué en position ouverte.
Le puits d’aspiration est trop petit.
Commandes du niveau de liquide
incorrectement installées ou défectueuses.
Pompe trop petite pour le débit d’entrée.

Démêler les cordons pour les dégager.
Arrêter de faire fonctionner la pompe pendant une minute, puis la faire
démarrer à nouveau. Répéter la mise à l’arrêt et la mise en marche
jusqu’à ce que le bouchon d’air disparaisse. Si le bouchon d’air persiste,
COUPER LE COURANT, extraire la pompe et forer un orifice de 1/8 po
dans le tuyau de refoulement entre la pompe et le clapet antiretour.
Il est peut-être nécessaire d’avoir une pompe plus importante ou
plusieurs pompes.
S’assurer d’installer correctement le clapet antiretour (la flèche du débit
doit s’écarter de la pompe) et veiller à ce qu’il fonctionne correctement.
Consulter le marchand.
COUPER LE COURANT, extraire et vérifier la pompe et la nettoyer
au besoin.
Vérifier la rotation de la pompe, vérifier que la tension de la plaque
signalétique correspond à celle de la tension d’alimentation; consulter
un électricien agréé.
Arrêter de faire fonctionner la pompe pendant une minute, puis la faire
démarrer à nouveau. Répéter la mise à l’arrêt et la mise en marche
jusqu’à ce que le bouchon d’air disparaisse. Si le bouchon d’air persiste,
COUPER LE COURANT, extraire la pompe et forer un orifice de 1/8 po
dans le tuyau de refoulement entre la pompe et le clapet antiretour.
COUPER LE COURANT, extraire la pompe et inspecter l’impulseur.
Remplacer au besoin.
Repositionner ou remplacer au besoin.

Installer un clapet antiretour de refoulement.
Réparer ou remplacer le clapet antiretour de refoulement au besoin.
Consulter le marchand.
Repositionner ou remplacer au besoin.
Consulter le marchand pour l’installation d’une pompe plus volumineuse ou
d’une seconde pompe.

Pièces de rechange

16
1
16

Plaque
d’étanchéité

18
19
20

13
2

21
22

4A
4B

12
Support de
coussinet

23
11

24
Volute

Bague de
retenue
de joint

6
7

4333 0203

Réf.

Désignation

Qté

HPGR200-D

HPGR200-D3

1
2
3
4A
4B
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

Cordon
Vis d’assemblage M6x25
Vis d’assemblage
Condensateur de marche (12 microfarad, 450 V)
Condensateur de démarrage (150 microfarad, 250 V)
Vis d’assemblage
Vis d’assemblage
Rondelle plate
Interrupteur centrifuge
Vis d’assemblage M5x8
Joint d’arbre
Bouchon de vidange de 1/4 po NPT
Vis d’assemblage M6x25
Vis d’assemblage M8x25
Joint torique
Vis d’assemblage M5x8
Vis d’assemblage M10x30
Joint torique
Joint d’huile
Bague de joint d’huile
Impulseur
Couteau rotatif
Rondelle plate
Rondelle de blocage
Écrou borgne M12
Broyeur fixe
Vis d’assemblage M6x16

1
2
2
1
1
2
1
1
1
3
1
1
4
4
()
1
3
1
1
1
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1
1
1
1
4

E01-1241-5
*
*
–
–
–
–
–
–
*
F21-1202-0
H55-3204-0
*
*
G47-3811-0(2)
*
*
G47-3891-0
F25-2501-0
A24-3811-0
B27-3811-0
A39-3811-0
H53-1008-0
H54-1008-0
H56-6122-0
A40-3811-0
*

• Non illustré.
* Article standard. Achat local.

Garantie

17
GARANTIE LIMITÉE

HYDROMATIC garantit à l’acheteur/au consommateur d’origine (l’Acheteur) des pompes de puisard,
pompes d’effluents, pompes d’eaux d’égout (à l’exception de la pompe de 2-1/2 po), et les systèmes
ensembles HYDROMATIC, que celles-ci seront exemptes de tout vice de matériau et de fabrication pendant
la période de garantie de 36 mois suivant la date de fabrication.
Nos garanties ne s’appliquent pas aux produits ayant fait l’objet de négligence, d’une mauvaise utilisation,
d’une mauvaise installation ou d’un manque d’entretien adéquat. Sans aucune limitation des présentes, la
garantie des moteurs triphasés submersibles sera nulle et non avenue si ces moteurs sont branchés et
fonctionnent sur le courant monophasé par l’intermédiaire d’un déphaseur. Il faut également noter que les
moteurs triphasés doivent être protégés par un relais de surcharge tripolaire thermocompensé à
déclenchement extrêmement rapide du calibre recommandé, sinon la garantie sera nulle et non avenue.
Le seul recours de l’Acheteur et la seule responsabilité de HYDROMATIC consistent à réparer ou à
remplacer (au choix de HYDROMATIC) les produits qui se révéleraient défectueux. L’Acheteur s’engage à
payer tous les frais de main d’œuvre et d’expédition du produit couvert par sa garantie et de s’adresser au
concessionnaire-installateur ayant procédé à l’installation dès qu’un problème est découvert pour obtenir un
service sous garantie. Aucune demande de service en vertu de sa garantie ne sera acceptée après
expiration de la durée de sa garantie. Ces garanties ne sont pas transférables.
EXCEPTIONS : Les pompes pour applications spéciales, les pompes de puisard de secours à batterie, les
pompes d’effluents à filtre, les pompes broyeuses, et les pompes d’eaux d’égout de 2-1/2 po Hydromatic
sont garanties pendant une période de 12 mois suivant la date d’achat, ou une période de 18 mois suivant
la date de fabrication, selon la première occurrence.
HYDROMATIC DÉCLINE TOUTE RESPONSABILITÉ POUR TOUT DOMMAGE INDIRECT OU FORTUIT
QUEL QU’IL SOIT.
LES PRÉSENTES GARANTIES SONT EXCLUSIVES ET TIENNENT LIEU DE TOUTE AUTRE GARANTIE
FORMELLE ET TACITE, Y COMPRIS, MAIS SANS S’Y LIMITER, TOUTE GARANTIE TACITE DE QUALITÉ
MARCHANDE OU DE CONVENANCE DU PRODUIT À UNE FIN PARTICULIÈRE. LA DURÉE DES
PRÉSENTES GARANTIES NE DEVRA PAS DÉPASSER LA DURÉE DES GARANTIES FORMELLES
STIPULÉES DANS LES PRÉSENTES.
Certains états, territoires et certaines provinces ne permettent pas l’exclusion ou la limitation des dommages
indirects ou fortuits, ni les limitations relatives à la durée des garanties tacites. Par conséquent, il se peut que
les limitations ou les exclusions stipulées dans les présentes ne s’appliquent pas dans ce cas. Ces garanties
accordent des droits juridiques précis, bien que l’on puisse bénéficier d’autres droits, selon la province, le
territoire ou l’état dans lequel on réside.
Ces garanties remplacent et annulent toutes les garanties précédemment publiées.

HYDROMATIC
740 East 9th Street, Ashland, OH 44805
Tél. : 888-957-8677 • Téléc. : 888-840-7867 • Site Web : http://www.hydromatic.com

Seguridad
DESEMPAQUE E INSPECCIÓN
Manipule con cuidado. Verifique los artículos recibidos con la
lista de empaque para asegurarse de haber recibido todo el
equipo. Inspeccione la bomba para determinar si se ha dañado
durante el envío. De ser así, envíe un reclamo a la empresa de
transporte inmediatamente.

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LA
SEGURIDAD
¡LEA Y SIGA LAS INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD!
Este es el símbolo de alerta de seguridad. Cuando vea
este símbolo en su bomba o en este manual, busque
alguna de las siguientes palabras de advertencia y esté alerta a
la posibilidad de lesiones personales:
advierte acerca de los peligros que provocarán lesiones personales graves, muerte o daños materiales
considerables si se ignoran.
advierte acerca de los peligros que pueden
provocar lesiones personales graves, muerte o daños materiales
considerables si se ignoran.
PRECAUCIÓN advierte acerca de los peligros que provo-

carán o podrán provocar lesiones personales o daños materiales menores si se ignoran.
NOTA: Indica instrucciones especiales que son importantes
pero que no están relacionadas con los peligros.
NOTA: Instale la bomba en posición vertical solamente. La
instalación de la bomba en cualquier otra posición invalidará
la garantía.
NOTA: ¡Esta unidad no ha sido diseñada para usos con agua
salada o salmuera! El uso de agua salada o salmuera invalidará
la garantía.
1. Para evitar lesiones graves y/o daños materiales, lea atentamente estas reglas e instrucciones.
2. Verifique sus normas locales antes de la instalación. Usted
debe cumplir con sus reglas.
3. Ventile todo tanque séptico o de aguas residuales según las
normas locales.
4. No instale la bomba en ningún lugar clasificado como peligroso por el National Electrical Code, ANSI/NFPA 70-1984.

18
5. La bomba puede calentarse durante la operación. Para evitar quemaduras cuando se realicen trabajos de reparación o
de mantenimiento en la bomba, permita que se enfríe
durante 20 minutos después de apagarla, y antes de manipularla.
6. No permita que la bomba marche en seco. Una marcha en
seco hará que se recaliente e invalidará la garantía.
7. La lubricación de la bomba es permanente. Verifique el
nivel del aceite en la plancha de estanqueidad periódicamente. Verifique que no haya agua en el aceite en la plancha de estanqueidad. Consulte las instrucciones en la sección de “Operación/Lubricación”, Página 21.
Tensión peligrosa. Puede provocar choques,
quemar o matar. La bomba se encuentra en el agua durante la
operación. Para evitar choques fatales, proceda de la siguiente
manera si es necesario prestar servicio a la bomba:
Conecte la bomba a tierra por medio de una masa adecuada como una tubería de agua puesta a tierra, una
canalización metálica debidamente puesta a tierra, o un sistema de cables puestos a tierra.
No retire el cordón ni el reductor de tensión.
No conecte un conducto a la bomba.
No levante la bomba por medio del cordón eléctrico
(Consulte la sección de “Advertencia si se levanta por
medio del cordón”, que aparece a continuación).
A. Conecte la bomba a tierra conforme a todas las normas y
reglas que correspondan.
B. Desconecte la corriente a la caja de salida o al disyuntor antes
de realizar trabajos de reparación o de mantenimiento.
C. Para reducir el riesgo de choque eléctrico, tenga cuidado
cuando cambie los fusibles o reposicione el disyuntor. No
se pare sobre agua cuando trabaje en la caja de control o
con el disyuntor.
D. Esta bomba ha sido diseñada sólo para conexiones permanentes. Es necesario suministrar un reductor de tensión en la
caja de control para la conexión del cordón eléctrico a la
caja. Todos los componentes de control deben estar certificados por UL o CSA y deben ser adecuados para el uso
final. La instalación de la bomba y de todo otro equipo de
control asociado a la misma debe ser realizada por personal
calificado.

ADVERTENCIA SI SE LEVANTA POR MEDIO DEL CORDÓN

ADVERTENCIA

Riesgo de choque eléctrico.
Puede quemar o matar. No
levante la bomba por medio
del cordón eléctrico.

Riesgo de choque eléctrico y de incendio.
1. Si se trata de levantar o de sostener la bomba
por medio del cordón eléctrico, se puede
dañar el cordón y sus conexiones, dejar
expuestos hilos desnudos y provocar un
incendio o un choque eléctrico.
2. Use el mango en la parte superior de la
bomba cuando deba izar o bajar la bomba.
Desconecte la corriente eléctrica a la bomba
antes de realizar cualquier trabajo en el
mismo o de tratar de sacarla del foso.
3. La garantía quedará anulada si la bomba se
levanta o se sostiene por medio del cordón
eléctrico.

Instalación/Información eléctrica
INSTALACIÓN
Esta bomba se puede instalar en un sistema de extracción guiado por riel para facilitar su inspección y servicio. Los rieles de
guía permiten la remoción de la bomba sin perturbar la tubería
y sin necesidad de que el personal entre al pozo sumidero (la
mayoría de las normas requieren equipo de protección y
capacitación antes de entrar en un pozo sumidero). Si la
bomba se instala con un sistema de riel de guía, coloque la
bomba en posición opuesta a la abertura de afluencia para evitar áreas de agua estancada en donde se puedan asentar
partículas sólidas.
Instale la bomba sobre una superficie dura y nivelada (cemento, asfalto, etc.). Nunca coloque la bomba directamente sobre
superficies de tierra, arcilla o gravilla. La cuenca debe tener al
menos 18" (458 mm) de diámetro y 30" (762 mm) de profundidad. Las patas de la bomba se envían sueltas en la caja con la
bomba. Instálelas antes de poner la bomba en el foso.

Montaje de la bomba
Instale la bomba como una unidad independiente.
Colóquela sobre el piso de la cuenca. Instale un caño de unión
en la tubería de descarga para permitir su remoción durante los
trabajos de reparación y mantenimiento.

Tubería
La tubería no debe ser menor que la descarga de la bomba.

INFORMACIÓN ELÉCTRICA
Tensión peligrosa. Puede provocar choques,
quemaduras, comenzar un incendio o matar. Cuando instale,
opere o repare esta bomba, observe las instrucciones de
seguridad eléctrica indicadas a continuación. Esta bomba debe
ser instalada sólo por personal de servicio capacitado.

1. NO empalme el cordón eléctrico.
2. NO maneje ni repare la bomba mientras está conectada a la
fuente de corriente eléctrica.
3. NO opere la bomba a menos que esté debidamente conectada a tierra. Conecte la bomba directamente a un bloque
de bornes puesto a tierra en una caja de control de bomba
o flotador automático, para una operación automática.
Conecte la bomba conforme a todas las normas que correspondan. Para un funcionamiento continuo, conecta la
bomba directamente a la caja del interruptor.
4. Una tensión incorrecta puede provocar un incendio o dañar el
motor considerablemente e invalidará la garantía. Verifique
que la frecuencia y la tensión indicadas en la placa de fábrica
correspondan a la frecuencia y a la tensión del suministro de
corriente eléctrica. La tensión de suministro debe estar entre +
10% de la tensión de la placa de fábrica. En caso de duda,
consulte con un electricista certificado.
5. La rotación de la bomba debe ser en la dirección de las
agujas del reloj (
) (mirando desde la parte superior de la
bomba). NUNCA la opera en reversa.
6. Conecte la bomba a su propio circuito sin nada más en el
circuito. Consulte el Cuadro I, página 20, para información
sobre los tamaños de los fusibles y disyuntores. Consulte las
Figuras 2 y 3 para los diagramas de conexión trifásica de
230/460 voltios. Use un tablero de control del tamaño correspondiente a la bomba. Consulte las instrucciones de
Instalación del tablero de control para obtener información
sobre las conexiones de los cables.
7. Instale la bomba conforme a las normas eléctricas que correspondan. Instale un interruptor de separación a fusibles o
un disyuntor conforme a las normas locales.
8. Si una unidad trifásica marcha en reversa, cambie dos de los
tres cables de suministro de electricidad entre ellos para
invertir la dirección de la rotación del motor.

11-7/16
(291)
Mínimo nivel
de agua

Mínimo nivel
de agua

10-1/4
(261)

21-5/8
(549)

8
(203)

25
(635)

19-1/16
(484)
Descarga de
1-1/4" NPT

22-3/32
(561)

Descarga de
1-1/4" NPT

7
(178)

Bomba trifásica

Bomba monofásica
4331 0203

Figura 1: Dimensiones en pulgadas (mm)

Información eléctrica

CUADRO I: ESPECIFICACIONES DEL MOTOR,
DEL INTERRUPTOR Y DEL CORDÓN
HP
del
motor
2
2

Modelo
No.
HPGR200-D
HPGR200-D3

Tensión
230/60/1
230/460/60/3

Amperaje
de carga
total del
motor
13.0
8 2/4.1

Requiere
ramal
individual
(amperios)
20
15/15

Conectado de fábrica para 230V/3Ø según se ilustra

Blanco
Negro

Z1 Y1 X1 U1 V1 W1
Devanados del motor

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2
Devanados del motor

Figura 2: Conexiones de cables trifásicas de 230 Voltios
Conectado para 460 V según se ilustra
Suministro de
460 voltios
Blanco
Rojo

Negro

W2
V2
U2
X2 Y2 Z2
Z1 Y1 X1

Z1 Y1

X1 U1 V1 W1

Devanados del motor

Mínimo
nivel del
agua en
pulgadas (mm)
22-1/2 (572)
19-1/2 (496)

Tamaño
del
adaptador
de descarga
1-1/4 NPT
1-1/4 NPT

Máx.
temperatura
nominal (°F)
(Intermitente)
122
122

Tableros de control
Riesgo de choque eléctrico. Conecte la bomba y
el motor a tierra antes de conectar los controles o la fuente de
corriente eléctrica. Cumpla con las normas eléctricas locales que
regulan las instalaciones de bombas y de controles.

Suministro de
230 voltios

Rojo

Largo del
cordon
en pies (m)
20 (6.1)
–

W2 V2 U2 X2 Y2 Z2
Devanados del motor

Figura 3: Conexiones de cables trifásicas de 460 Voltios

El tablero de control no viene incluido con la bomba.
Instale un tablero de control simplex o duplex (adquirir por
separado) para un funcionamiento correcto de la bomba.
Nuestro catálogo enumera una gama completa de controles e
interruptores.
Si no se usa un tablero de control Hydromatic, instale un
tablero de control con un disyuntor o con un interruptor de
separación con fusibles, según lo requieran las normas locales.
Use encendedores magnéticos con protección de compensación ambiental contra sobrecarga. Las unidades trifásicas
requieren protección de tres líneas; las unidades monofásicas
requieren sólo protección de una línea. Una protección inadecuada invalidará la garantía.

Regulación de sobrecarga del
tablero de control– trifásico
NOTA: Consulte las instrucciones de instalación y operación
de su tablero de control antes de regular la graduación de
sobrecarga.
Configure el dispositivo de protección contra sobrecarga a la
corriente de carga total de la placa de fábrica.
Determine el tamaño del dispositivo de protección contra
sobrecarga de manera que la corriente de disparo sea el 115%
de la corriente de carga total de la placa de fábrica.

Operación/Mantenimiento

OPERACIÓN

MANTENIMIENTO

Peligro de activación inesperada del
equipo y de la cuchilla. La rotación de
la cuchilla con las manos en el área de
la misma puede provocar la pérdida
de los dedos de la mano. Desconecte
la corriente eléctrica y mantenga las
manos alejadas de la abertura de
admisión de la bomba cuando trabaje
en la bomba o la manipule por cualquier razón. No use controles de reposición automática con esta bomba.
Las unidades monofásicas tienen un protector automático contra sobrecarga en el motor que protege el motor contra quemaduras debido a un recalentamiento o una sobrecarga.
Cuando el motor se enfría, el protector contra sobrecarga se
reposiciona automáticamente y enciende el motor. Esto puede
suceder en cualquier momento.
Las unidades trifásicas requieren una protección externa contra
sobrecarga.
Si el dispositivo contra sobrecarga se dispara frecuentemente,
inspeccione la causa. Puede ser:
• impulsor atascado
• tensión incorrecta o baja
• protector contra sobrecarga térmica defectuoso
• falla eléctrica en el motor. Si el motor tiene una falla eléctrica, reemplace la bomba.
Ensamblaje de la Moledora: La unidad moledora está compuesta de una cuchilla giratoria dentro de una cuchilla anular
fija. Si la bomba se atasca y se tapa continuamente, es señal de
que las piezas de la moledora no están afiladas o están gastadas. Si la cuchilla anular o la cuchilla giratoria han perdido
el filo, reemplace ambas.
NOTA: Las aguas domésticas residuales no provocarán que las
piezas de la moledora pierdan mucho su filo o que se desgasten. Sin embargo, si se bombean sustancias abrasivas (como
arena fina), éstas aumentarán el desgaste en la moledora y
puede hacer que se deban cambiar las piezas de la misma con
mayor frecuencia.
Lubricación: La bomba viene con lubricación permanente y
los cojinetes del motor están sellados herméticamente. No es
necesario aceitarlos ni engrasarlos.
La bomba no viene equipada con termostatos ni con un detector de fugas. Inspeccione el estado de las juntas trimestralmente cuando la bomba se use en un servicio pesado o anualmente en un servicio ligero.
NOTA: Si no se controla el estado de las juntas debidamente,
la garantía quedará anulada. Los motores dañados por inundación de la cavidad del motor debido a una falla de las juntas
o del aro tórico pueden no estar cubiertos bajo la garantía.
NOTA: Reduzca la cantidad de ángulos en la tubería de
descarga para mantener el flujo de salida tan continuo como
sea posible.
Verifique la capacidad de la bomba inspeccionado la descarga.
Verifique que la bomba no vibre ni haga ruido.
Para una operación continua, el nivel del líquido debe ser al
menos de 19-1/2" para una bomba trifásica o 22-1/2" para una
bomba monofásica, para evitar que el motor se recaliente.
No permita que la bomba funcione en un sumidero seco, ya
que se invalidará la garantía y puede dañar la bomba.

Esta bomba debe ser reparada sólo por mecánicos certificados
con el conocimiento y las herramientas adecuadas.
NOTA: Siempre que se saque el soporte del cojinete para
reparaciones o mantenimiento, saque el aceite y reemplácelo
con un aceite nuevo cuando vuelva a ensamblar. Use sólo los
aceites indicados en la lista de repuestos (Repuesto No. U1978A). Cuando llene con aceite nuevo, NO llene demasiado.
Para dejar espacio por expansión, use exactamente 1.8 pintas
(0.77 litros) de aceite con un soporte de cojinete frío.

ADVERTENCIA

Reemplazo de la cuchilla
Los números de clave indicados en estos procedimientos se
refieren a la vista despiezada (Página 24).
Tensión peligrosa, peligro de actiADVERTENCIA vación inesperada del equipo y de la
cuchilla. Desconecte la corriente eléctrica y mantenga las manos alejadas
de la abertura de admisión de la
bomba cuando trabaje en la bomba o
la manipule por cualquier razón. No
use controles de reposición automáticos con esta bomba.
Piezas pesadas. Use un malacate para izar y
controlar la bomba durante las reparaciones.
NOTA: Esté preparado a manipular una gran cantidad de
aceite cuando drene el soporte del cojinete. Inspeccione los
aros tóricos y las piezas fundidas para verificar que no haya
averías ni señales de fugas; verifique que no haya cables dañados o apretados.
1. Desconecte la fuente de suministro de corriente eléctrica.
2. Desconecte la tubería de descarga (este paso no es necesario si usted tiene un sistema de extracción guiado por
riel).
3. Eleve y saque la bomba del foso usando el sistema de
extracción o el mango (no el cordón) y coloque la bomba
en un área adecuada en donde se pueda limpiar.
4. Elimine toda la oxidación y las sustancias que se hayan
depositado en la bomba.
Riesgo de infección por patógenos (como
hepatitis) que se pueden acumular en la bomba durante su
operación normal. Sumerja toda la bomba en una solución
desinfectante (Clorox o cloro) por lo menos durante una
hora antes de desarmarla.
5. Coloque un destornillador entre el eje y la cuchilla, en una
ranura de la cuchilla anular y destornille la tuerca prisionera (Clave No. 24) para soltar la cuchilla giratoria (Clave
No. 21).
6. Destornille los cuatro tornillos prisioneros y use un
destornillador para sacar la cuchilla anular (Clave No. 25)
de la voluta.
7. Invierta los pasos 1 al 7 para volver a ensamblar la cuchilla.

Remoción del impulsor
1. Siga los pasos 1 al 7 de la sección “Reemplazo de la
cuchilla”.
2. Destornille los 4 tornillos prisioneros que sujetan la voluta a
la plancha de estanqueidad y golpetee la voluta para aflojarla. Saque la voluta.

Mantenimiento
NOTA: VERIFIQUE que tenga los tornillos prisioneros correctos – ¡los incorrectos soltarán la plancha de estanqueidad del soporte y también dejarán salir una gran cantidad
de aceite!
3. Con un destornillador (o dos) detrás del impulsor, empuje
el impulsor hacia abajo por el eje hasta que se haya liberado. Sáquelo.
4. Si la llave del eje permaneció en el mismo, sáquela.
5. Invierta los pasos 1 al 4 para volver a ensamblar el impulsor.

Reemplazo de la junta
1. Siga los pasos 1 al 7 de la sección “Reemplazo de la
cuchilla”.
2. Siga los pasos 1 al 4 de la sección “Remoción del impulsor”.
3. Apoye la bomba sobre un costado y saque el tapón del
aceite (Clave No. 11) del soporte del cojinete. Drene el
soporte del cojinete. Ponga aceite en un envase limpio y
verifique que no haya agua en el aceite y que el aceite no
esté opaco (sucio).
NOTA: El agua es más pesada que el aceite. Verifique que
no haya agua en el fondo del aceite. Aparecerá como
pequeñas burbujas. Si hay agua en el aceite, se deberá
reemplazar la junta del eje o el aro tórico. Si no hay agua
en el aceite, no será necesario cambiarlos. La opacidad es
debido a que la luz no puede pasar a través del aceite e
indica que éste está sucio.
4. Saque los cuatro tornillos prisioneros y las arandelas de
seguridad (Clave No. 16) que sujetan la plancha de
estanqueidad al soporte del cojinete. Golpetee alrededor de
la línea divisoria con un martillo de plomo o un mazo de
cuero para aflojar la plancha de estanqueidad. Saque la
plancha de estanqueidad del soporte del cojinete.
5. Saque la junta de aceite (Clave No. 18) y el manguito de la
junta de aceite (Clave No. 19) de la plancha de estanqueidad.
6. Saque el aro tórico de la plancha de estanqueidad (Clave
No. 17) y limpie la ranura del aro tórico.
7. Saque el aro de retención de la junta de la plancha de
estanqueidad.
NOTA: La junta del eje (Clave No. 10) está compuesta por
5 piezas – la junta superior e inferior de carburo de silicio,
las dos juntas giratorias de carburo de silicio y el resorte.
Asegúrese de no rayar ni estropear el eje cuando retire las
juntas. Si se estropea el eje, se deberá alisar con un paño
de esmeril o de pulir antes de instalar una nueva junta. No
reduzca el diámetro del eje.
8. Jale y gire las mitades giratorias de la junta para sacarlas
del eje del motor. De ser necesario, use un destornillador
de hoja plana para sacar las juntas del eje.
9. Destornille los cuatro tornillos prisioneros y saque el
soporte del cojinete del cárter del motor.
10. Use un destornillador de hoja plana y saque cuidadosamente la mitad inferior de la junta de la cavidad de la plancha de estanqueidad.
11. Use un destornillador de hoja plana y saque cuidadosamente la mitad superior de la junta de la cavidad del
soporte del cojinete.

22
Instalación del nuevo junta del eje
NOTA: Instale todos los nuevos aro tóricos, juntas, y empaquetaduras durante el reensamblaje. Se recomienda reemplazar los
aro tóricos cada vez que se preste servicio a la bomba.
1. Limpie las cavidades de las juntas en el soporte del
cojinete y en la plancha de estanqueidad.
2. Lubrique las juntas con una pequeña cantidad de aceite
limpio.
3. Verifique que el eje no tenga muescas ni rayones.
4. Sólo con la presión del dedo, oprima las mitades fijas de la
junta firmemente en las cavidades de las juntas en el
soporte del cojinete y en la plancha de estanqueidad, con
la cara pulida hacia afuera.
NOTA: Asegúrese de no rayar la superficie de las juntas.
5. Vuelva a instalar el aro de retención de la junta inferior.
6. Vuelva a instalar el soporte del cojinete en el motor. Use un
Nuevo aro tórico.
7. Deslice las juntas giratorias y el resorte (Clave No. 10) en el
eje.
NOTA: Asegúrese de no rayar la superficie de las juntas.
Asegúrese de que el hombro del eje no dañe las caras de
las juntas cuando estén pasando por encima del mismo.
Verifique que las superficies pulidas de las juntas giratorias
estén enfrentadas a las superficies correspondientes de las
mitades fijas de las juntas.
8. Limpie la ranura del aro tórico en el soporte del cojinete e
instale un nuevo aro tórico (Clave No. 17).
NOTA: Se recomienda reemplazar los aro tóricos cada vez
que se preste servicio a la bomba.
9. Vuelva a instalar la plancha de estanqueidad, las arandelas
de seguridad, y los tornillos prisioneros.
10. Vuelva a instalar la junta de aceite (Clave No. 18) y el manguito de la junta de aceite (Clave No. 19) en el eje.
11. Vuelva a instalar la llave accionadora del impulsor en la
ranura del eje.
12. Usando la llave como guía, vuelva a instalar el impulsor en
el eje.
13. Vuelva a instalar la voluta en la plancha de estanqueidad.
14. Vuelva a instalar la cuchilla anular en la voluta.
15. Usando la llave como guía, vuelva a instalar la cuchilla
giratoria en el eje.
16. Bloquee la cuchilla con un destornillador en una de las
ranuras de la cuchilla anular y vuelva a instalar la arandela
plana, la arandela de seguridad y la tuerca prisionera en el
eje.
17. Vuelva a llenar el soporte del cojinete con aceite dieléctrico limpio (P/N U197-8A) y vuelva a colocar el tapón de
drenaje.
18. Coloque la bomba de pie. Verifique que el impulsor gire
libremente. La bomba está lista para su instalación en el
foso.

Localización de fallas

Tensión peligrosa. Puede provocar choques, quemaduras o muerte. Desconecte la corriente eléctrica antes de
tratar de realizar trabajos de mantenimiento o de reparación en
la bomba.

Activación inesperada del equipo y cuchillas
peligrosas que pueden provocar la pérdida de los dedos de la
mano. Mantenga las manos alejadas de la entrada de aspiración
de la bomba cuando trabaje en la bomba o realice reparaciones
o mantenimiento en la misma.

SÍNTOMA

POSIBLE(S) CAUSA(S)

MEDIDA CORRECTIVA

El motor no marcha

El protector del motor se disparó.

Deje que el motor se enfríe. Verifique que la bomba esté totalmente
sumergida (consulte la página 21s). Despeje la suciedad de la voluta y del
impulsor. Verifique si hay un alto tiro de corriente.
Reemplace el fusible o reposicione el disyuntor. NOTA: si el disyuntor se abre
repetidamente, no lo reposicione. Llame a un electricista certificado.
Verifique el tiro de corriente. Si es más del doble del amperaje de la placa de
fábrica, el impulsor está atascado. Es posible que los cojinetes y el eje estén
averiados. DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, elimine la suciedad de
la voluta, del impulsor, y de la cuchilla según se requiera.
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba e inspeccione la
cuchilla y la cuchilla anular. Reemplace si están gastadas o han perdido el filo.
La resistencia entre el cable eléctrico y la tierra debe ser infinita. Si la lectura
es menor que infinito, llame a un electricista certificado.
Verifique los cables del tablero de control. Llame a un electricista certificado.
Con el interruptor desconectado de la corriente eléctrica, verifique la
continuidad a través del interruptor, mientras activa el interruptor de nivel
del líquido. Reemplace el interruptor de ser necesario.
Deje que el líquido suba varias pulgadas por encima del nivel de activación.

Disyuntor abierto o fusible quemado.
Impulsor atascado o bloqueado.

La cuchilla o la cuchilla anular
perdieron filo o están gastadas.
Cable eléctrico dañado.
Tablero de control defectuoso.
Interruptor de nivel del líquido
defectuoso.
No hay suficiente líquido en el pozo
sumidero para activar los controles.
Los cordones de nivel del líquido están
enredados.
Controles automáticos defectuosos.
La bomba marcha
continuamente

Los cordones de control de nivel del
líquido están enredados.
Hay una bolsa de aire en la bomba.

El flujo de entrada corresponde o
sobrepasa la capacidad de la bomba.
La bomba entrega
poco o nada de
efluente

Verifique si la válvula está obstruida,
atascada en la posición cerrada o
instalada en posición inversa.
Demasiada altura en el sistema.
Aspiración de la bomba obstruida.

La bomba pasa
por los ciclos
continuamente

No se ha instalado una válvula de
retención en la descarga.
La válvula de retención en la descarga
está atascada en la posición abierta.
El pozo sumidero para aguas residuales
es demasiado pequeño.
Controles del nivel del líquido instalados
incorrectamente o defectuosos.
La bomba es demasiado pequeña para
el flujo de admisión.

Desenrede los cordones para que funcionen libremente.
Pruebe de hacer marchar la bomba en el modo manual. Si marcha, el control
automático ha fallado.
Desenrede los cordones para que funcionen libremente.
Detenga la bomba por un minuto, luego vuelva a encenderla. Repita el
cierre y el encendido hasta que se despeje la bolsa de aire. Si aún persiste,
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba y perfore un
orificio de 1/8" en la tubería de descarga entre la descarga de la bomba y la
válvula de retención.
Es posible que se necesite una bomba más grande o más bombas.

Verifique que la válvula de retención esté instalada debidamente (la flecha
de flujo debe apuntar en dirección opuesta a la bomba) y que esté
funcionando correctamente.
Consulte con el representante de ventas.
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba, inspeccione
y despeje según se requiera.
Tensión o conexión de cables incorrectas. Verifique la rotación de la bomba; verifique la tensión en la placa de fábrica
y la tensión de suministro (deben corresponder); consulte a un electricista
certificado.
Hay una bolsa de aire en la bomba.
Detenga la bomba por un minuto, luego vuelva a encenderla. Repita el
cierre y el encendido hasta que se despeje la bolsa de aire. Si aún persiste,
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba y perfore un
orificio de 1/8" en la tubería de descarga entre la descarga de la bomba y la
válvula de retención.
Impulsor gastado o averiado.
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba e inspeccione
el impulsor. Reemplace de ser necesario.
Controles del nivel del líquido instalados Reposicione o reemplace según se requiera.
incorrectamente o defectuosos.
Instale una válvula de retención en la descarga.
Repare o reemplace la válvula de retención según se requiera.
Consulte con el representante de ventas.
Reposicione o reemplace según se requiera.
Consulte con el representante de ventas sobre una bomba más grande
o una segunda bomba.

Piezas de repuesto

24
1

Plancha de
estanqueidad

18
19
20

13
2

21
22

4A
4B

12
Soporte del
cojinete

23
11

24
Voluta

Aro de
retención
de la junta

6
7

4333 0203

Clave
No.
1
2
3
4A
4B
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

Descripción de la pieza

Cantidad

HPGR200-D

HPGR200-D3

1
2
2
1
1
2
1
1
1
3
1
1
4
4
()
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4

E01-1241-5
*
*
–
–
–
–
–
–
*
F21-1202-0
H55-3204-0
*
*
G47-3811-0(2)
*
*
G47-3891-0
F25-2501-0
A24-3811-0
B27-3811-0
A39-3811-0
H53-1008-0
H54-1008-0
H56-6122-0
A40-3811-0
*

Cordón
Tornillo prisionero M6x25
Tornillo prisionero
Capacitor de marcha (12 mfd, 450V)
Capacitor de arranque (150 mfd, 250V)
Tornillo prisionero
Tornillo prisionero
Arandela plana
Interruptor centrífugo
Tornillo prisionero M5x8
Junta del eje
Tapón de drenaje de 1/4” NPT
Tornillo prisionero M6x25
Tornillo prisionero M8x25
Aro tórico
Tornillo prisionero M5x8
Tornillo prisionero M10x30
Aro tórico
Junta de aceite
Manguito de la junta de aceite
Impulsor
Cuchilla giratoria
Arandela plana
Arandela de seguridad
Tuerca prisionera M12
Moledora fija
Tornillo prisionero M6x16

• No se ilustra.
* Artículo estándar de ferretería. Se adquiere a nivel local.

Garantía

25
GARANTÍA LIMITADA

HYDROMATIC le garantiza al comprador consumidor original (el « Comprador » o « Usted ») que las
bombas de sumidero, las bombas efluentes, las bombas para aguas residuales (a excepción de la bomba de
2-1/2"), y los sistemas-paquetes de marca HYDROMATIC, estarán libres de defectos en materiales y en
mano de obra durante un período de garantía de 36 meses a partir de la fecha en que han sido fabricadas.
Nuestra garantía no se aplicará a ningún producto que, a nuestro sólo juicio, haya sido sometido a
negligencia, mal uso, instalación inadecuada o mal mantenimiento. Sin prejuicio a lo que antecede, la
garantía quedará anulada en el caso en que un motor trifásico se haya usado con una fuente de
alimentación monofásica, a través de un convertidor de fase. Es importante indicador que los motores
trifásicos deben estar protegidos por relés de sobrecarga de disparo extra-rápido, con compensación
ambiental de tres etapas, del tamaño recomendado, de lo contrario, la garantía quedará anulada.
Su único recurso, y la única obligación de HYDROMATIC es que HYDROMATIC repare o reemplace los
productos defectuosos (a juicio de HYDROMATIC). Usted deberá pagar todos los cargos de mano de obra y
de envío asociados con esta garantía y deberá solicitar el servicio bajo garantía a través del concesionario
instalador tan pronto como se descubra un problema. No se aceptará ninguna solicitud de servicio bajo
garantía que se reciba después del vencimiento del Período de Garantía. Esta garantía no se puede transferir.
EXCEPCIONES: Las bombas para aplicaciones especiales, las bombas de sumidero con baterías de
respaldo, les bombas efluentes con filtro, las bombas trituradoras, y las bombas para aguas residuales de
2-1/2" de marca Hydromatic están garantizadas por un período de 12 meses a partir de la fecha de
compra, o durante 18 meses a partir de la fecha de su fabricación, según lo que ocurra primero.
HYDROMATIC NO SE HARÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO CONSECUENTE, INCIDENTAL O
CONTINGENTE.
LAS GARANTÍAS QUE ANTECEDEN SON EXCLUSIVAS Y EN LUGAR DE TODA OTRA GARANTÍA
EXPLÍCITA O IMPLÍCITA, INCLUYENDO PERO SIN LIMITARSE A LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS DE
COMERCIABILIDAD E IDONEIDAD PARA UN FIN ESPECÍFICO. LAS GARANTÍAS QUE ANTECEDEN NO
SE EXTENDERÁN MÁS ALLÁ DE LA DURACIÓN EXPRESAMENTE SUMINISTRADA EN LA PRESENTE.
Algunos estados no permiten la exclusión o limitación de daños incidentales o consecuentes o de
limitaciones de tiempo sobre garantías implícitas, de modo que es posible que las limitaciones o exclusiones
que preceden no correspondan en su caso. Esta garantía le otorga derechos legales específicos y es posible
que usted también tenga otros derechos que pueden variar de un estado al otro.
Esta garantía reemplaza toda garantía publicada anteriormente.

HYDROMATIC
740 East 9th Street, Ashland, OH 44805
Teléfono: 888-957-8677 • Fax: 888-840-7867 • Sitio web: http://www.hydromatic.com

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Modify Date                     : 2011:02:19 13:21:49-06:00
XMP Toolkit                     : Adobe XMP Core 4.2.1-c041 52.342996, 2008/05/07-20:48:00
Metadata Date                   : 2011:02:19 13:21:49-06:00
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